1#TRT试运行方案解析

2019-03-11 19:03:00
1#TRT 机组试车方案(草案) 一、机组概况、方案 1、概述 本机组是陕西鼓风机集团生产的 MPG8----222/170 两级静叶可调的高炉煤 气余压透平发电装置。是利用 1#1080m3 高炉炉顶温度较高、压力不高、但流 量颇大的煤气,导入透平中膨胀作功,驱动发电机发电的能量回收机组。机组 正常运转时,与高炉减压阀组并联运行,共同调节炉顶压力、净化煤气,对促 使高炉顺行,增产有良好作用。 该机组的工厂设计由山东冶金院设计,机组本体与辅机的安装由陕鼓承 建。 该机组由八大部分组成: (1)透平机; (2)发配电系统; (3)循环冷却水 系统; (4)氮气密封保护系统; (5)润滑油系统; (6)液压伺服控制系统; (7) 煤气管道及大型阀门系统; (8)自控系统; 2 主要设备 2.1 透平机 设备制造厂:西安陕鼓动力股份有限公司 型号:MPG8—222/170 工作介质:高炉煤气 进口额定流量:220000Nm3/h 进口温度:170~250℃ 出口压力:0.01MPa 轴功率:4370~7910kW 旋转方向:顺时针(从进气端看) 进口最大流量:260000Nm3/h 进口压力:0.12~0.17MPa 工作转速:3000r/min 2.2 发电机 制造厂家: 上海电机厂 额定功率:8000kW 额定电流:550A 功率因数:0.8 临界转速:一阶/二阶:1571/4447 r/min 3 试运项目 3.1 润滑油系统冲洗、检查、调试; 3.2 动力液压伺服控制系统冲洗、检查、调试; 3.3 自控系统检查、调试; 3.4 透平单机试运或空负荷试车; 3.5 联动试车、带负荷试车; 4 试运时间和目的 4.1 按照《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》 (YBJ208-85)炼铁系统中 的设备相关规定,本次单机试车运转时间为 4 小时,带负荷试车连续运转 72 小时。 4.2 机组在进行完附属设备和单机试车后,进行机组联动试车,通过检验以下 项目,达到对设备质量和安装质量的考核、验收。 4.2.1 检验机组带负荷的机械性能; 4.2.2 检验机组对煤气系统的调节; 4.2.3 检验机组对电网的影响; 4.2.4 检验管线及附属设备; 4.2.5 检验机组 DCS 自动控制系统; 4.2.6 考核机组的整体机械性能; 额定电压:10.5kV 二、机组分部试运行 1 煤气管道、水管道的吹扫和冲洗 煤气、水管道运行前的清洗应按下列规定进行: 1.1 主煤气管道、快速切断阀、电动调节旁通阀管道应按管道规范清扫合格, 内部清洁,不得存有焊渣和异物。 1.2 所有进、出口煤气管道打压合格,支撑坚固,满足工艺要求。 1.3 检查煤气、氮气、排气管道应严防异物或焊渣进入系统,并及时封闭。 1.4 氮气密封和排气管道应有足够的压力和流量的氮气进行吹扫,每次不低于 5—10 分钟。直至排气洁净合格为止,方可联接缸体。 (加上洁净检验标准) 1.5 循环水系统的容器、管道、阀门、法兰结合面、焊缝、堵头、接头等应检 查并确认无泄露. 1.6 清洗或吹扫前,必须结合现场特点制定措施,经批准后执行,并应尽可能 加装临时消音装置。 1.7 泠油器、空冷器等应冲洗至水质透明。 1.8 冲洗或吹扫与附属机械或辅助设备连接的管道时,应卸开进口法兰或接临 时管排大气。 1.9 循环水系统管道应冲洗至水质透明. 2 辅助设备的试运行 2.1 辅助设备 动力油泵、润滑油泵、盘车油泵、快速切断阀、快开阀、插板阀及各调节阀门。 2.2 检查内容 除具备机组及辅助设备试运应具备的条件外,还应进行检查: 电动机经过单独空负荷试运合格,旋转方向正确。各泵和阀门远方和就地操作 按钮试验合格。 手动盘动转子,设备内应无摩擦声和卡涩等现象。 裸露的转动部分应装好防护罩。 各阀门阀位指示和输出信号一致。 各泵和阀门有关联锁自动保护装置应经过调试、模拟试验,动作灵敏、准确。 电动泵试运一般连续运转 4—8 小时。 2.3 电动泵试运行应达到下列要求 2.3.1 空负荷试验电机达到标准,并确认正反转后,连上联轴器带负荷试车泵 的出口压力稳定并达到额定数值; 2.3.2 电动机在空载及满载工况下的电流,均不超过额定值。 2.3.3 轴承垂直、水平、轴向振动,用经过校验合格的振动表测定不超过下表 规定。 2.3.4 轴承油温不高于制造厂规定值, 一般使用润滑油的温度为 45~65℃; 油 泵油压、给油和轴承回油正常,轴承无渗油现象。 2.3.5 轴承无异音、振动和发热现象。 2.3.6 泵类轴密封吸入侧严密,温度正常。 2.3.7 各传动部分声音正常,泵内无水冲击现象。 2.3.8 对于附属机械的各项联锁装置,结合试运行试验和调整,并应符合设计 要求。 3.润滑油系统试运 3.1.油系统试运行前和油循环冲洗应具备的条件和注意事项 3.1.1 油系统设备及管道全部装好,清理干净并严密封闭,系统经承压检查无 渗漏; 3.1.2 备好灌油及油循环所需临时设施,各轴承进油管无滤油器,应准备临时 滤网,装好冲洗回路,将供油系统中所有过滤器的滤芯、节流孔板等可能限制 流量的部件均取出。 3.1.3 备有足量符合制造厂要求的并经化验符合国家标准的汽轮机油(46#汽 轮机油) 。 3.1.4 各油泵的电机及系统上的排烟系统经空载试运行,正常。 3.1.5 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净,无易燃物,工作区域周围 无明火作业; 3.1.6 备好沙箱、灭火器等消防用具; 3.1.7 确认事故排油系统连接正确,阀门操作灵活,事故排油井内清理干净。 3.1.8 灌油或放油时,汽轮机油的容器应清洁,不得使用未经彻底清理的盛过 其他油的容器,装油和运油时应严防与其他油种的容器混淆。 3.1.9 向油箱灌油时,应经过滤油机,特殊情况下,直接向油箱灌油时,必须 用铜丝布或落卷布过滤,滤网应不低于 120 目。 3.1.10 油箱灌油及油系统充油时,应检查下列各项并应符合要求 a.油箱和油系统设备及管道无渗漏; b.油位指示器动作灵活,其指示与油箱中的实际油位值相符。 c.高油位与低油位信号应调整正确。 3.2 润滑油系统的冲洗 3.2.1 第一次冲洗 a.用滤油机向油箱注入冲洗油,冲洗油牌号应和润滑油相同。 b.在第一次冲洗时应将各轴承进、回油管短接,不让冲洗油进入轴承箱。 c.第一次冲洗时间 48 小时,并采用热油(70~80℃)和冷油(38℃)在 4 小 时内交替变化冲洗。这样有助于松动管内的任何硬质沉渣。冲洗过程中,用一 个木槌不断敲打所有油管,尤其是弯头及焊口处。敲打应从进油处开始,顺着 油流方向敲打。 d.第一次冲洗取出过滤器中的过滤芯片,可在过滤器后及回油管进油箱前增设 过滤网,滤网一般采用 120~200 目不锈钢网。避免管道中的脏物进入油箱。 e.每四小时停泵检查清洗一次。 f.确认第一次冲洗合格后,将冲洗油排出,并彻底清洗油箱、各轴承箱等。未 经冲洗的管道应用蒸汽吹净。去掉轴承的进、回油管道的短接。 3.2.2 第二次冲洗 a.打开油箱底部闸阀,直到确认无杂质排出时关闭。在电动油泵未启动前,油 箱的液位应在液位计的上限。并准备好足够的合格油, 以便在油位低于正常值 时能立即通过滤网加入。 b.第二次冲洗根据油的污染程度现场确定是否用滤油机向油箱重新注入干净 的冲洗油,对油系统再次冲洗。 c.第二次冲洗要求过滤器压差在 6 小时内保持恒定为止。 d.第二次冲洗合格后,将冲洗油排出。再次认真清洗油箱和检查轴承箱的清洗 情况。确认一切合格后,用滤油机向油箱内加入正式的 46#透平油。 e.油站的安装、调试及清洗方法详见说明书 。 3.2.3 打开冷油器冷却水进口截止阀,排尽管内空气,然后关闭截止阀。在机 组启动后调节该阀使冷油器出口油温稳定在 40—50℃。 3.2.4 润滑油系统循环前各阀门阀位开关确认。 3.2.5 检查油温,如果油温低于 20℃,将电加热器投入,启动电动油泵使油循 环加热。 3.2.6 油冷却器和油过滤器通过旁路阀先向备用冷油器和过滤器供油,并充分 排气,待油充满后关闭排气阀,切换到使用冷油器和油过滤器待气排净后关闭 排气阀。 3.2.7 调整油站上的自励式调节阀,使机组最远端点轴承处总管油压力为 0.15MPa, 各轴瓦进油压力调整控制在 0.08—0.12MPa (若无压力表, 应加装) , 各回油畅通。 3.2.8 润滑油系统参数的整定 油箱油温≤20℃电加热器启动;≥25℃电加热器自动停止 冷油器出口油温 正常 40℃ ≥45℃报警 润滑油机组旁油压 正常 0.12~0.15MPa ≤0.08MPa 报警(辅助油泵启动) ;≤0.05MPa 联锁停机 油过滤器压差 ≥0.15MPa 报警 油箱油位 距油箱顶面 525mm 报警 3.2.9 电动油泵联锁开关打至自动,检查润滑油压低辅助油泵自启情况。试验 完后使油压正常。 3.2.10 油站的维护和运行过程中的检查详见使用说明书。 4.动力油系统的试运行 4.1 动力油系统的冲洗 4.1.1 动力油站在出厂前应进行全面清洗。 4.1.2 低压冲洗(P≤2MPa) 动力油站和伺服马达分流板之间的油管路冲洗。 在冲洗前(低压冲洗) ,将电磁阀部分用盖板盖住,并将电液伺服阀盖板去掉 换上冲洗板。这样进回油管线在分流板内直接连接。快开阀液控平台和旁通阀 油动机油缸前进、出口油管道短接。冲洗系统时不可将两台泵同时启动。冲洗 油应和工作油牌号相同。当滤油器保持 6 小时差压无变化时,可认为系统已冲 洗干净。 4.1.3 高压冲洗(P=12.5MPa) 停油泵,拆掉冲洗板,加装盲板;恢复其他管道连接,快开阀电液伺服器加装 盲板。重新启动油泵,在正常压力条件下调整保安油(快切阀和危急保安器用 油)为 6MPa,通过操作各电磁阀,慢开、慢关伺服马达和旁通阀、快开阀, 对伺服马达缸体和各阀油缸及油管路进行冲洗。冲洗过程中至少保证 5 个小 时,并观察以下几点: a.反复动作切换至少 10~15 次,且相互交替地充满和排空每一侧的伺服马达 和油缸腔室。 b.分别排空两个蓄能器至少 15 次。 c.确认冲洗干净后,将冲洗油排出,把油箱内沉淀的杂质清理干净。并更换过 滤器芯子重新加入经过过滤机过滤后过滤精度不低于 5μ m 的工作油。重复一 次高压冲洗,检验油是否合格,检验标准引用 NA16-1638 要求达到 7 级标准。 确认油质合格后去掉盲板换上电液伺服阀。 动力油站的安装与调试详见使用说明书。 4.2 打开油箱底部截止阀,当确认无任何杂质与水时,将该阀关闭。在电动油 泵启动前,油箱的液位应在液位计上限。 4.3 打开冷油器冷却水进口截止阀,排净罐内空气,然后关闭截止阀。系统工 作时油箱油温≥45℃时投入冷油器。 4.4 动力油系统循环阀位开关检查 4.5 油箱油温低于 20℃将电加热器投入。待油温升至 20℃时启动油泵。油温升 至 25℃时停止加热器。 4.6 滤油器先切换到备用滤油器,待充分排气后,再切换到使用的滤油器上来。 4.7 动力油系统先进行 30 分钟的 1~2MPa 的低负荷运行。然后逐渐增加负荷 为 12.5MPa 运行 15 分钟。确认系工作正常后即可投入正式使用。 4.8 缓慢地分别打开蓄能器进油截止阀。待油充满确认蓄能器正常后,将其中 一个蓄能器进油截止阀关闭, 并缓慢打开放油阀将油放回油箱, 确认油放完后, 关闭放油阀将该蓄能器作为备用。 4.9 动力油系统参数整定 油箱油温正常值 30~60℃, ≤20℃电加热器投入;≥25℃电加热器停止; ≥55℃报警,并调整冷油器冷却水水量 油站出口压力正常 12~12.5MPa,保安油整定为 6MPa , ≤11MPa 报警,备 用泵启动;≤9MPa 紧急报警联锁停机 油过滤器差压≥0.35MPa 报警,应切换滤油器 油箱液位 距箱顶 525mm 报警 4.10 打开试验管路中针形阀或动力油泵联锁开关打至自动后,停止运泵电源, 检查备用泵启动情况,并记录油压值,调整至规定值。实验完毕后关闭针形阀 使压力正常。 4.11 动力油站的使用、维护及故障的处理详见使用说明书 5.采用汽轮机油的润滑油系统、 液压伺服控制油, 油循环冲洗应达到下列标准; 5.1(定期或不定期)从油箱和冷油器放油点取油样化验,达到油质透明,达 到 NA16-1638 的 7 级标准。 5.2 油系统各阀门的调整,应达到各处油压符合制造厂的规定。 (整定值参数应 符合并满足正常运行的工艺值)见工艺参数整定值一览表 5.3 油系统试运和油循环完毕后,应具备汽轮机油和抗燃油化验记录和辅助油 泵、动力油泵试运的运行记录。 6.大型阀门的调试 6.1 大型阀门 入口启动蝶阀、入口电动插板阀、出口电动插板阀、快速插板阀。 6.2 阀门调试应满足以下要求: 所有液控阀门必须在动力油完全合格后,方可调试作业。 各阀门传动系统应轻便、无卡涩,联接螺栓无松动现象。 实际阀位、位置反馈和输出信号对应一致。 阀门开启和关闭位置到位,信号对应明确。 电控部分,就地和远程控制操作,均能单独实现,电磁阀动作正常。 7.盘车装置的试运行 7.1 润滑油系统投入后,只有确认润滑油系统正常后才可以投入盘车装置。 7.2 盘车装置的投入与退出 在投入盘车前先应手动挂上盘车装置,先手动盘车,若无异常投入电动。应仔 细检查各单机有无磨擦及其他异常声音。 8.附属机械试运完毕后提交的技术文件 8.1 试运记录 8.2 分部试运签证书 8.3 分部试运期间重大缺陷消除后的技术记录 三、TRT 单机或空负荷试车前的要求和应具备的条件 1 试运行安全注意事项 1.1 试车现场要保持整洁,物品摆放整齐,同时试车现场要有相应防火设施; 照明应良好,TRT 值班室设有直通高炉、电气主控室和车间内部电话,电话通 讯联络畅通。 1.2 参加机组试车的人员,应熟悉图纸及设备结构和试运行流程,了解本试运 方案的要求和程序、操作要有记录。 1.3 与试车无关人员,严禁进入现场。 1.4 在试车过程中,如有不正常情况,负责操作的人员或进行性能试验的人员 可采取紧急停机的操作,向试运指挥小组汇报,采取相应措施后,停机查找原 因,同时按试车方案的相应条款,继续开车试运。 1.5 机组试运行工作要分工明确,听从指挥,相互协调,并遵守本工种的操作 规程。 2 机组试运现场必须具备的条件 2.1 厂区内场地平整,道路(包括消防道路)畅通; 2.2 试运范围内的施工脚手架全部拆除,环境已清理干净,现场的沟道及孔洞 的盖板齐全,临时孔洞装好护栏或盖板,平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏 杆及其底部护板; 2.3 现场有足够的消防器材,消防水系统有足够的水源和压力,并处于备用状 态,事故排油系统处于备用状态。 2.4 试运机组范围内的各层地面应按设计要求做好。 2.5 生活用的上下水道畅通,卫生设施能正常使用。 2.6 厂房和厂区的排水系统及设施能正常使用,积水能排至厂外。 2.7 现场有足够的正式照明,事故照明系统完整可靠并处于备用状态; 2.8 厂房封闭和防冻措施做好。 2.9 电话等通讯设备安装完毕,可以使用。 2.10 与试运有关的煤气检测、报警、保护设施齐全,可以正常投入使用。 3 机组试运应达到的要求和试运前具备的条件 3.1 检查各系统设备的安装质量,应符合设计图纸、制造厂技术文件及本规范 的要求。 3.2 检查各系统及设备的设计质量,应满足安全经济运行和操作、检修的方便。 3.3 检查、调整并考核各设备的性能,应符合制造厂的规定。 3.4 吹扫或冲洗各系统达到充分的洁净,以保证机组安全经济的投入运行; 3.5 提出整套设备系统交接试验的技术文件,作为生产运行的原始资料。 3.6 设备及系统按要求安装完毕,并经检验合格,安装技术记录齐全; 3.7 完成设备及管道的保温工作,管道支吊架调整好,膨胀节螺栓应松开; 3.8 基础混凝土及二次灌浆层达到设计强度; 3.9 具备可靠的操作和动力电源与氮气气源; 3.10 各水位计和油位计标好最高、最低和正常工作位置的标志。 3.11 转动机械加好符合要求的润滑油脂,油位正常,盘车灵活无卡涩; 3.12 工业水系统已装好并具有可靠的水源,冲洗洁净; 3.13 各有关的手动、电动、气动、液动阀件,经逐个检查调整试验,动作灵活、 正确,并标明名称及开、关方向,处于备用状态; 3.14 参与试运的各种容器,已进行必要的清理和冲洗; 3.15 各指示和记录仪表及信号、音响装置已装设齐全,并经校验调整准确; 3.16 设备及表计清理擦拭干净并标注名称; 3.17 高炉侧和电业局已经过联系,并同意; 四、TRT 单机或空负荷试车准备试验工作 4.1 投入动力油系统, (一用,一备)作以下试验: 4.1.1 作静叶的静态调节试验 在 DCS 中点击启动画面,点击“试验按钮” 。在“升速监视”画面里,点击“静 叶控制手动”进行静叶设定,分别使用“快开” 、 “快关” 、 “慢开” 、 “慢关”控 制静叶角度或点击“自动”——停止,检查静叶角度的变化;并校核输出值和 反馈值或测量值是否对应、线形跟踪及时。停动力油泵,观察伺服马达应在蓄 能器的作用下使静叶全关。 4.1.2 重新投入动力油系统,并做备用油泵自启试验。 将动力油泵电源联琐开关打至自动,稍开快切阀,全关快开阀,缓慢开启试验 针形阀或停泵,检查备用动力油泵在动力油压低于 11MPa 时自启,低于 9MPa 时联琐停机,DCS 内部接受停机信号。然后进行另一台试验。 4.1.3 快切阀游动实验 投入动力油系统, 全开快切阀。操作快切阀控制柜或现场操作箱上的游动试验 按钮,专人在阀机旁观察,确认快切阀游动正常。 4.1.4 快开阀微开试验 投入动力油系统,全关两台快开阀,调出微机监视器上的“启动画面” ,单击 “试验按钮” 。调出“调试画面” ,点击“快开阀试验按钮” 。确认快开阀动作 正常。点击“调试画面”中的快开阀“试验复位”按钮。 4.2 润滑油低油压实验: 润滑油系统投入,观察机组各润滑点和高位油箱供油畅通,压力指示正常,无 泄露现象。确认润滑油泵出口压力是否为 0.18--0.19MPa。调整各轴瓦进油压 力为 0.08-0.12MPa。快开阀、快切阀、静叶、危急保安器在工作状态,缓慢降 低油压至 0.06MPa,确认快开阀、快切阀、静叶、危急遮断器及 DCS 系统动 作情况。 4.3 打闸试验联琐 稍关或全关旁通快开阀;稍开或全开快速切断阀和静叶,通过手动按下危急遮 断器按钮,检查是否按规定完成联琐保护,动作正常。 4.4 投入盘车装置,认真检查各单机应无异常声音。 4.5 氮气密封系统、循环水系统投入。 4.6 机组启动前,已确认检查调整了以下项目,正常合格: 4.6.1 符合各部分油压值,完成各项自动保护装置的试验; 4.6.2 静叶动作试验; 4.6.3 氮气调节阀试验; 4.6.4 快速切断阀和快开阀动作试验; 4.6.5 微机自动控制和手动控制试验; 4.6.6 流动画面检查; 4.6.7 各种保护联琐静态实验; 4.6.8 历史趋势和报表; 4.6.9 电动设备的操作; 4.6.10 各种报警; 4.6.11 DCS 系统投入运行试验、电源及 UPS 试验等; 4.7 机组启动前确认各阀门位置 入口插板阀、液压快开阀、快速切断阀、出口插板阀、透平放散阀开; 启动阀、入口蝶阀、出口蝶阀关 4.8 气体置换 在进出口眼镜阀未开启前,打开透平机顶部放散及出口眼镜阀前放散,将两个 旁通阀、均压阀、快切阀全部打开,由进口眼镜阀后人孔处通入氮气,开始吹 扫,吹扫 3~5 分钟关闭透平机顶部放散,吹扫大约 20~30 分钟,在出口眼镜 阀前检测含氧量是否≤1%,检测合格后关闭氮气,关出口眼镜阀前放散,打 开入口眼镜阀与入口蝶阀之间的放散泄压, 开启入口眼镜阀, 开启出口眼镜阀, 开启出口蝶阀,倒引煤气,将管内的氮气由入口眼镜阀前放散排出,氮气置换 完毕,准备启机。 4.9 电话通知煤气调度、高炉,TRT 机组准备引煤气,征得同意。 五、TRT 单机或空负荷试车 5.1 机组启动过程中注意事项 5.1.1 启动前应做好测量仪器和工器具的准备,如百分表、测振仪、便携式 CO 监测仪等。 5.1.2 防护站相关人员应靠在现场,确保试运的安全。 5.1.3 机组运行中有无异常声音、轴承振动、轴位移、轴承温度和轴承回油是 否正常。 5.1.4 润滑油、动力油、循环水压力、温度是否正常,无泄露。 5.1.5 各种报警、保护信号是否正确灵敏,动态试验是否合格 5.1.6 定时记录各运行工况点运行参数。 5.1.7 记录盘车脱闸转速值。 5.1.8 记录主油泵和辅助油泵切换成功转速值。 5.1.9 记录超速试验动作转速。 5.2 机组启动前应确认的项目 5.2.1 高炉顺行。煤气发生量、煤气压力、煤气温度在允许范围内。 5.2.2 确认高炉主控室减压阀组手操器处于“自动”方式,确认阀组自动调节 高炉炉顶压力。 5.2.3 布袋除尘工艺前后压差小于 3kPa,高炉煤气含尘量小于 5mg/Nm3。 5.2.4 仪表盘启动阀设为“手动”方式,快开阀、快切阀、静叶置于“自动” 方式。 5.2.5 调出“报警画面” ,确认机组无重故障信号(指示灯变为绿色) 。 5.2.6 按下高压操作屏“电气同意启动”按钮。 5.3 机组的启动 操作机组启动过程中,应加强与高炉的联系,尽可能在征得高炉同意后,进行 相关操作,并密切注意炉顶压力变化趋势。 5.3.1 由操作人员(包括电气仪表人员)对煤气系统、油系统、循环水系统、 氮气系统、电气系统、自动控制系统等进行全面检查。 5.3.2 确认以下条件满足: 润滑油压 动力油压 >0.15MPa >11.0MPa 主辅油泵切转速 润滑油冷油器出口油温 静叶角度 入口电动蝶阀 电气同意启动 冷却水流量、压力正常 试验开关复位 存储器复位 2800r/min >25℃ 全关 全关 5.3.3 按下“启动按钮” ,向高炉主控室发出“TRT 申请启动”信号,并与高炉 主控室电话联系确认。确认已接收到高炉主控室发出的“高炉同意启动”信号 (画面中“高炉同意启动”信号灯变为绿色) 。 5.3.4 用启动阀进行升速操作: 5.3.4.1 打开“升速监视”画面,选择启动方式,点击“启动阀控制” ,以 1% 的速率缓慢间断的打开启动阀(电动蝶阀旁通) ,此过程中,密切监视透平转 速和高炉炉顶压力及排气压力,如有大幅度的变化,应立即停止开阀并适当关 阀或增减静叶角度,保证系统的稳定。 (尽量不操作静叶) 5.3.4.2 如果启动阀开启过程或全开后,转速已经建立并随阀开而上升,利用启 动阀控制转速稳定在 500r/min。 5.3.4.3 启动阀全开后,确定炉顶压力和排气压力稳定, 出口煤气泄露量不影响 系统,缓慢打开入口电动蝶阀至全开。关闭启动阀。 5.3.4.4 稳定运行 30min。监测并记录动力油系统、润滑油系统、氮气系统、循 环水系统工艺参数,监测并记录电泵振动、机组轴系振动、位移、温度数值符 合规定。 5.3.5 用静叶进行手动升速操作: 5.3.5.1 打开“升速监视”画面,选择启动方式,点击“静叶控制” ,静叶控制 选择“手动” ,点击“静叶设定” ,弹出对话框中,以 0.1%速率缓慢增加静叶 角度,使转速稳定在 1000r/min 左右。稳定转速 20 分钟。 5.3.5.2 确认以下动作关系是否正常,若正常则继续升速,否则停止升速。提高 转速设定值------静叶开度增大------转速升高------电动调节阀开度减少。 高炉炉 顶压力波动值在允许范围内。 5.3.5.3 监测并记录动力油系统、 润滑油系统、 氮气系统、 循环水系统工艺参数, 监测并记录电机振动、机组轴系振动、位移、转速、静叶开度、温度数值符合 规定。 5.3.5.4 用 2-3 分钟升至 1000 转,停留 20-30 分钟;用 2-3 分钟升至 1400 转, 停留 20-30 分钟;用 2-3 分钟升至 1750 转,停留 20-30 分钟;检测并记录相关 参数。 5.3.5.5 电话通知高炉、煤气调度即将冲转,请其注意高炉顶压。 5.3.5.6 确认高炉顶压处于上升趋势, 继续以 0.1%的间隔缓慢增加静叶开度值, 发现机组位移振动持续增加时,立即以 3%的间隔迅速增加静叶开度值;待位 移振动参数持续减小后,静叶开度回调整 4%,再以 0.1%的间隔缓慢增加静 叶开度值,直至机组转速稳定在 2800-2900r/min。稳定转速 20 分钟。 上述操作过程中必须有专人指挥、专人操作、专人全过程密切监平机组转速、 机组位移振动等参数变化。 5.3.5.7 以 0.1%--0.5% 的 间 隔 增 加 静 叶 开 度 值 , 直 至 机 组 转 速 稳 定 在 3010-3020r/min 之间。 5.3.5.8 记录机组稳定性、机械性能及各辅机运行参数(包括煤气流量) 。 5.3.5.9 电话通知高炉、煤气调度已冲转成功, 5.3.5.10 升速过程中发生异常情况,操作前及时通知高炉,作相应操作。 5.3.5.11 各阶段升速时轴承振动、温度、油压等正常方可允许升速。 5.3.5.12 升速过程中,发现振动、轴位移、温度等有异常剧烈变化的情况下, 应做降速处理,必要时打闸停机。 5.3.5.13 转速至 2700-2900r/min 稳定转速 5min,辅助油泵自停,观察油压变化 稳定。 (辅助油泵自启试验视条件定) 。 5.3.5.14 单机或空负荷试车连续运行 4—8 小时。 5.4 机组超速试验 5.4.1 确认机组转速稳定在 3010-3020r/min,系统运行正常。 5.4.2 通知煤气调度、高炉,TRT 机组即将紧急停机,征得允许。 5.4.3 以 0.1%--0.5%的间隔增加静叶开度值,直至机组转速稳定在 3200r/min。 记录机组转速、静叶开度、机组位移振动等参数。 5.4.4 继续以 0.1%--0.5%的间隔增加静叶开度值,直至危急遮断器动作,发出 连锁停机信号(机组转速禁止超过 3300r/min) 。应迅速同时确认: A、确认快开阀快开。 B、确认快切阀快关,如果没有自动快关,手动快关。 C、确认静叶快关,如果没有自动快关,手动快关。 六、机组负荷试车 操作机组启动过程中,应加强与高炉的联系,尽可能在征得高炉同意后,进行 相关操作,并密切注意炉顶压力变化趋势。 6.1 机组启动前应确认的项目。见 5.2 6.2 由操作人员(包括电气仪表人员)对煤气系统、油系统、循环水系统、氮 气系统、电气系统(包括发电机绕组对地绝缘) 、自动控制系统等进行全面检 查。 6.3 确认机组启动联琐条件满足。见 5.2.2 6.4 按下“启动按钮” ,向高炉主控室发出“TRT 申请启动”信号,并与高炉主 控室电话联系确认。 确认已接收到高炉主控室发出的 “高炉同意启动” 信号 (画 面中“高炉同意启动”信号灯变为绿色) 。 6.4 全开启动阀。 全开出口电动碟阀。 专人监视透平机转速 (应稳定在 500 r/min 以下) ,若有异常迅速关闭出口及入口电动碟阀。 6.5 稳定运行 10min。监测并记录动力油系统、润滑油系统、氮气系统、循环 水系统工艺参数,监测并记录电泵振动、机组轴系振动、位移、温度数值符合 规定。 6.6 用静叶进行自动升速操作: 6.6.1 调出微机监视器 的“升速画面” ,选择“静叶”升速;单击“升速选择 按钮” ,选择“自动” 。 6.6.2 电话通知高炉、煤气调度即将冲转,请其注意高炉顶压。 6.6.3 确认高炉顶压处于上升趋势,单击自动升速“确认”按钮。 6.6.4 密切监视转速、静叶开度、机组位移振动等参数的变化。 6.6.5 电话通知高炉、煤气调度冲转成功。 6.6.6 确认机组转速能够稳定在 3010-3020r/min 之间。 6.6.7 记录机组稳定性、机械性能及各辅机运行参数(包括煤气流量) 。 6.7 发电机机组励磁系统试验(此时高压控制屏“并网选择开关”应在“手动” 位置) 6.7.2 稳定 30 分钟。 确认励磁系统运行正常。 监测并记录励磁电流、 励磁电压、 发电机缎电压、频率、励磁绕组温度、发电机绕组温度等运行参数,符合规定 值。 6.7.3 核对 TRT 发电机组与电气主控室 10.5KV 母线相序一致。 6.7.4 观察并记录手动准同期表各指针变化情况,确认正常。 6.7.4 将升速方式置“手动” 。0.1%的间隔缓慢降低转速 2950r/min,监测并记 录励磁电流、励磁电压、发电机端电压、频率、励磁绕组温度、发电机绕组温 度等运行参数,符合规定值。观察并记录手动准同期表各指针变化情况,确认 正常。 6.7.5 将励磁柜上“自动/手动选择开关”打在“手动”位置。注意观察励磁电 流基本稳定。 6.7.6 监测并记录励磁电流、励磁电压、发电机缎电压、频率、励磁绕组温度、 发电机绕组温度等运行参数,符合规定值。观察并记录手动准同期表各指针变 化情况,确认正常。 6.7.7 将“手动控制”开关旋向“降”位置,观测并记录相关参数。 6.7.8 将“手动控制”开关旋向“升”位置,调整励磁电流,至发电机端电压 为 10.5KV(并网时应比系统电压稍高) 。 6.7.9 稳定运行 10min,观测并记录相关参数。 6.7.10 将励磁方式由手动转换为自动方式。即一直按下“励磁方式转换开关” , 将将励磁柜上“自动/手动选择开关”打在“自动”位置。缓慢将“自动控制” 开关旋向“升”位置,注意保持励磁电流基本稳定。待励磁屏不平衡电流表指 针为 0 时,停止 “自动控制” 开关“升” 操作,同时松开 “励磁方式转换开关” 。 6.7.11 观测并记录相关参数,确认励磁系统正常。 6.8 发电机组手动并网 6.8.1 电话请示电调、电气主控室准备并网,征得同意。 6.8.2 将升速方式置“手动” 。0.1%的间隔微调转速,配合电气系统并网操作。 6.8.3 将高压操作屏上“手动/自动选择开关” (2SA)打在“手动”位置, “手 动准同期投入开关” (6SA)打在“投入”位置, “同期闭锁解除开关” (5SA) 打在“解除”位置, “手动准同期投入开关” (4SA)打在“粗同期”位置, “同 期并网开关” (1SA)打在“预备合闸置。 6.8.4 观察手动准同期表,当电压和频率两个指针均在中间偏上的位置时,将 “手动准同期投入开关” (4SA)打在“精同期”位置。此时,相位指针顺时 针旋转。当指针旋转至同期点 10-5 度的位置时,迅速手动操作“同期并网开 关” (1SA)至合闸后位置,使发电机并入电网。 6.8.5 观察机组并网情况,确认并网。 6.8.6 并网后,将 6.8.3 步骤中操作的开关分别打回到零位。 6.8.7 单击微机监视器 “升速画面”上的“关闭”按钮,关闭该面板。 6.8.8 电话通知高炉、煤气调度、电调、电气主控室,机组并网成功。 6.9 手动升负荷 6.9.1 确认发电机已并网。 6.9.2 单击微机监视器 “升功率画面” 。将升功率方式设为“手动” 。手动改变 功率调节器面板上的设定值。 6.9.3 手动加负荷步骤:500 kW,稳定 20min, 记录相关参数,确认正常; 1000kW,稳定 20min, 记录相关参数,确认正常;1500 kW,稳定 10min, 记 录相关参数,确认正常;2000 kW,稳定 5min, 记录相关参数,确认正常; 2500 kW,稳定 5min; (手动升功率过程中,应注意保持高炉顶压稳定) 。记录 相关参数,确认正常。 6.9.4 确认以下动作关系是否正常,若正常则继续升负荷,否则停止升负荷。 提高功率设定值------静叶开度增大------功率升高------减压阀组开度减少。 高炉 炉顶压力波动值在允许范围内。 6.9.5 确定透平机组煤气流量最大为 20 万 m3/h 时,停止加负荷。 6.9.6 机组稳定运行 30 分钟, 监测并记录动力油系统、 润滑油系统、 氮气系统、 循环水系统工艺参数,监测并记录电泵振动、机组轴系振动、位移、温度数值 符合规定。监测并记录励磁电流、励磁电压、发电机缎电压、频率、励磁绕组 温度、发电机绕组温度等运行参数,符合规定值。 6.10 手动降负荷 6.10.1 手动降低功率调节器面板上的设定值。 6.10.2 手动降负荷步骤:2500~1500 kW,稳定 5min,记录相关参数,确认正 常;1500~1000kW,稳定 10min,记录相关参数,确认正常;500 kW,稳定 5min ;静叶全关,稳定 10min,记录相关参数,确认正常。 6.10.2 确认以下动作关系是否正常。降低功率设定值------静叶开度减少------功 率减少------减压阀组开度加大。高炉炉顶压力波动值在允许范围内(±5kPa) 。 6.11 自动升负荷 6.11.1 单击微机监视器 “升功率画面” 。 6.11.2 将升功率方式设为“自动” ,单击“确认按钮” ,确认此操作。 6.11.3 确认以下动作关系是否正常,若正常则继续升负荷,否则停止升负荷。 静叶开度增大------功率升高------减压阀组开度减少。 高炉炉顶压力波动值在允 许范围内。 6.11.4 确定透平机组煤气流量最大为 20 万 m3/h 时,能够自动停止加负荷。 6.11.5 机组稳定运行 30 分钟,监测并记录动力油系统、润滑油系统、氮气系 统、循环水系统工艺参数,监测并记录电泵振动、机组轴系振动、位移、温度 数值符合规定。监测并记录励磁电流、励磁电压、发电机端电压、频率、励磁 绕组温度、发电机绕组温度等运行参数,符合规定值。 6.12 高炉顶压调节 6.12.1 单击微机监视器 “功率画面”的“高炉顶压调节”按钮。 6.12.2 确认静叶自动调节高炉炉顶压力。 6.12.3 机组稳定运行 8 小时, 监测并记录动力油系统、 润滑油系统、 氮气系统、 循环水系统工艺参数,监测并记录电机振动、机组轴系振动、位移、温度数值 符合规定。监测并记录励磁电流、励磁电压、发电机缎电压、频率、励磁绕组 温度、发电机绕组温度等运行参数,符合规定值。 7、机组的正常停机 7.1TRT 发电机组的停运前的准备: 7.1.1 接到煤气调度停机指令,确认无误,做好记录。 7.1.2 电话通知高炉、电调、电气主控室,征得同意。 7.1.3 电话通知高炉,请其进行高炉顶压控制切换,用减压阀组调节高炉顶压。 7.2 自动降负荷 7.2.1 将微机监视器 “升功率画面”上的升功率方式设为“自动” ,单击“停 机按钮” 。 7.2.2 确认以下动作关系是否正常。降低功率设定值------静叶开度减少------功 率减少------减压阀组开度加大。高炉炉顶压力波动值在允许范围内( 5kPa) 。 7..2.3 确认静叶全关。记录相关参数(包括煤气流量) ,确认正常。 7.2.4 单击“升速画面” 将“静叶”置“手动” 。单击“关闭”按钮,关闭该 面板。 7.2.5 关闭出口蝶伐、入口蝶伐。确认 TRT 电动运行,电动运行时间不得超过 一小时。 7.2.6 严密监视并记录机组轴向振动、轴向位移、本体温度、轴瓦温度、发电 机定子温度,励磁绕组温度、发电机振动、发电机功率、励磁电流、励磁电压、 发电机缎电压、频率、等参数,确认符合规定值。 7.3 经电调、电气主控室许可,机组手动解列。 7.4 检测机组转速、振动、位移等变化情况。 7.5 转速至 2750r/min 时,辅助油泵自启,观察油压变化稳定。 (辅助油泵自启 试验视条件定) 。 7.6 确认机组转子停止转动(转速小于 6r/min) ,记录转子惰走时间。 7.7 进行机组轴系盘车,直到所有轴承温度接近室温。 , 7.8 电话汇报煤气调度及相关单位。 7.9 停止动力油系统工作。润滑油系统和盘车只有确认机组已经完全冷却下来 或各轴承温度均降至 40℃以下才能停止工作。 7.10 关闭相应的阀门、停运辅机设备、打开发散管,冲入氮气,检查煤气泄露 情况正常,停氮气密封用气。 7.11 检查仪表、阀门、电器等的复位情况。对运行情况曾出现过的故障部位应 认真检查并彻底排除。 八、机组紧急停机试验 8.1 紧急停机项目包括以下内容: A、轴承振动 B、轴位移 C、动力油压 D、润滑油远点压力 E、轴承回油温度 F、转速 G、发电机绕组温度 H、机组强烈振动并伴有金属撞击声; I、油系统泄露或煤气大量外泄; J、机组内部有摩擦异常声音,轴承处出现烟雾; 8.2 参照 6.1—6.6 步骤进行 TRT 机组的启动、升速操作,确认机组正常。 8.3 投入励磁系统,确认机组正常。参见 6.7。 >160μ m >±0.5mm <9MPa <0.05MPa >75℃ >3300r/min >100℃ 8.4 发电机自动并网 8.4.1 电话请示电调、电气主控室准备并网,征得同意。 8.4.2 将电气高压操作屏上手动/自动选择并网开关(7SA)置自动。 8.4.3 将电气高压操作屏上同期闭锁解除开关(5SA)打在闭锁位置,自动准同 期投入开关(2SA、3SA)打在投入位置。 8.4.4 观察机组并网情况,确认并网(1QF 开关合闸灯亮) 8.4.5 将电气高压操作屏上断路器控制开关置“合闸后”位置。 8.4.6 将 8.4.3 操作的开关恢复至零位。 8.5 自动升负荷。参见 6.11 8.6 高炉顶压调节操作。参见 6.12 8.7 手动紧急停机 手动紧急停机主要是在机组出现紧急报警,而且事故又无法排除,这是工艺系 统应迅速做好应付机组紧急停机准备。 特别注意紧急报警时机组已处于危险的 边缘,就可能使机组损坏,造成巨大损失。 8.8 按下紧急停机按钮或机组危急遮断器后机组有以下动作: 快速切断阀快关; 透平静叶全关; 快开阀快开; 故障信号去高炉; 九、机组联动试车后的交接 9.1 机组经过 72 小时符合试运合格后,正常停机检查。 9.2 消缺后开机运行 24 小时正常后交付生产,施工单位转入机组保运工作。 9.3 交接应具备下列内容: 9.3.1 有完整的施工和试运技术文件和图纸。 (技术记录、签证等) 9.3.2 各系统整定和试验记录; 9.3.3 机组试运期间有关运行参数和异常情况及处理经过; 9.3.4 自动保护、联锁装置的整定与试验记录; 9.3.5 设备系统改进、变更记录。 1#TRT 发电机组试车方案 (试用稿) 山东莱钢永锋钢铁有限公司动力部燃气车间 二〇〇六年五月二十九日
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