清洁生产方案汇总_图文

2019-03-11 19:03:00
清洁生产方案汇总 5.1.2 方案汇总 清洁生产审核小组对产生的清洁生产方案进行汇总分析,且初步定性分 析了各方案实施后可能产生的环境效益和经济效益。根据公司和各生产工序 财务管理制度,确定投资在 20 万元以下的方案作为无 /低费方案,投资在 20 万元以上的方案作为中 /高费方案。 5.1.2.1 炼铁厂 5.2.1.1 炼铁厂烧结工序 炼铁厂烧结工序清洁生产方案汇总见表 5-2。 表 5-2 方案 序号 类型 方案 名称 烧结工序(含白灰)清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 入厂的铁混料中常有大块杂物,进入烧结生产 流程后,经常堵塞圆盘出口,影响配料下料量, 堵塞缓冲仓篦子,造成堆料,影响烧结生产顺 清除混合 1-1 行,增加了生产能耗。建议在烧结机铁混料仓 1.0 料中杂物 篦子前加装间隙为 130mm 的篦子,滤掉大块物 料和杂物,以保证烧结生产顺行,降低生产能 耗 原辅 材料 转炉钢渣经选铁后产生的尾渣粉含铁在 20%左 和能 右,氧化钙含量较高,回配烧结混合料中,可 源 以提高烧结矿转鼓指数,降低熔剂和固体燃料 烧结混合 的消耗量,而现在尾渣粉全部外售用于建材生 料中配加 1-2 产,未在公司内部实现再利用,造成一定的资 -转炉尾 源浪费,建议将转炉尾渣粉回配于烧结混合料, 渣粉 以提高钢渣的综合利用率,降低烧结熔剂和固 体燃料消耗量,降低生产成本,减少公司废弃 物产生量 # 烧结车间 2 宽皮带传动装臵采用摆针线减速机, 维修率较高,减速机及电机更换量大,平均每 皮带传动 2-1 年更换减速机 2 次,电机 4-5 台,增加了生产 1.5 装臵改造 成本。建议将传动装臵改为圆柱式减速机,不 影响正常使用,维修率较低,可降低生产成本 设备 目前,我公司 2#、3#烧结机烟气脱硫系统为氨 烧结机烟 法脱硫,脱硫效率不高,建议对脱硫系统进行 2-2 气脱硫改 7100 改造,将氨法脱硫改造为石灰-石膏法脱硫,降 造 低烧结机烟气二氧化硫的排放量 无/ 减少污 降低成本 低费 染 无/ 低费 减少 污染 降低 成本 无/ 低费 — 节约 成本 降低二 中/ 氧化硫 高费 排放 — 续表 5-2 烧结工序(含白灰)清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 我公司烧结工序 1#、2#烧结机整粒筛分静电除 尘器、3#烧结机机头烟气静电除尘器电源均常 电除尘高 规工频电源,造成除尘器电耗较高、除尘效率 2-3 频电源改 400 低等问题,增加了生产成本,颗粒物排放浓度 造 较大。建议将静电除尘器电源均改为高频电源, 降低除尘器电耗,提高除尘器除尘效率 现白灰仓上布袋除尘器高度较低, 导致抽风口距布 袋口空间较小, 风压不均匀, 经常出现抽风口附近 除尘器加 风压较大的地方布袋损坏, 增加了生产成本。 建议 高改造 将除尘器加高 700mm,使风压均匀分布,可增加布 袋使用寿命,节约成本 3#烧结机二混打水压力小,雾化效果不好,打 水不均匀,影响二混制粒质量,造成烧结透气 3#烧结机 性下降,增加了固体燃料消耗。建议对3#烧结 二混打水 机二混内打水管进行改造,将原有24个喷头18 管改造 个喷头,提高各喷头的喷水压力,提高雾化效 果,提高打水均匀性,使混合料成球合理,提 高烧结混合料的透气性,降低生产能耗 1#烧结机平料器工作面为一体式,由于点火炉 周围温度较高,平料器长时间处于高温之中极 容易受热变形,造成烧结料面不平,料层厚度 1#烧结机 不均,影响烧结质量,增加了生产能耗。建议 平料器 将平料器工作面改为分体式,并在泥辊平台处 改造 加装可调装臵,操作人员可根据生产情况和平 料器的变形情况及时调节平料器各分体的角度 和位臵,以保证混合料面的平整效果,均一料 层厚度,保证烧结质量,降低生产能耗 烧结机台车、滑道、风箱等处均存在不同程度 的漏风,既增加了主抽风机的电耗,同时也影 降低烧结 响烧结质量,增加了固体燃料的消耗,建议及 机系统漏 时更换台车、滑道等处的密封,及时封堵风箱 风率 等处的漏风点,降低系统漏风率,降低电力消 耗和固体燃料消耗 成品矿仓下料口为由钢板焊接而成的漏斗形料 口,烧结矿落下时冲刷料口斜壁,致使料口斜 壁损坏频繁,每周即需补焊斜壁,增加了停机 成品矿仓 维修时间,增加了维护成本,建议对下料口进 下料口 行改造,利用废钢轨安装在下料口斜壁上,烧 改造 结矿落下时冲刷钢轨,不再损坏斜壁,钢轨损 坏后仅更换钢轨即可,以减少停机维修时间, 降低维修成本。 中/ 高费 — 节电 2-4 2.2 无/低 费 -- 节约成本 2-5 -- 无/低 费 减少 污染 节能, 降低 成本 设备 2-6 2.0 无/低 费 减少 污染 节能, 降低成本 2-7 2.0 无/低 减少污 节能, 费 染 降低成本 2-8 -- 无/低 减少污 降低成本 费 染 续表 5-2 方案 序号 类型 方案 名称 烧结工序(含白灰)清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 白灰窑上 2-9 料皮带电 机改造 设备 优化白灰 2-10 入仓皮带 配臵 优化 3#烧 3-1 结机白灰 消化方式 工艺 技术 3-2 优化烧结 混合料 配比 生产 保证计量 过程 4-1 器具的准 控制 确性 白灰窑上料皮带电机为 22kW,通过运行电流等 运行数据分析,电机能力配备偏大,属于大马 拉小车,造成电能浪费。建议对白灰窑上料皮 带电机进行改造, 将上料皮带电机改为 18.5kW, 与运行负荷匹配,减少电能浪费,降低电能消 耗 成品白灰经输送皮带送至成品仓顶后经入仓皮 带送至成品仓,程序繁琐,运行设备多,增加 了电能消耗,建议优化白灰入仓皮带配臵,去 掉入仓皮带,制作并安装入仓溜槽,使成品白 灰经输送皮带送至成品仓顶后经溜槽落入成品 仓,减少机电设备的配臵数量,降低电能消耗 3#烧结配料中白灰未采用提前消化,在混料过 程中易造成消化不充分,致使混合料不易成球, 影响抽风烧结,增加了烧结固体燃料消耗,同 时烧结矿易出现“白点” ,影响烧结矿质量。建 议优化白灰的消化方式,根据生产设施布臵状 况, 在 3#烧结机配料配一皮带上方增加打水管, 并安装喷头,安装流量计,使水按照工艺要求 的水量均匀的喷洒在白灰上,在白灰进入混料 筒之前提前消化,提高成球效果,增加烧结的 透气性,降低烧结能耗,避免烧结矿“白点” 的产生,提高烧结矿质量 烧结混合料结构中,铁精粉所占比例较大,外 矿所占比例较少,不易成球,致使混合料透气 性较差,影响烧结质量,不利于料层厚度的进 一步提高,增加了固体燃料消耗,增加了生产 成本。建议优化混合料的配比,调整配料结构, 适当降低铁精粉的配料比例,提高外矿的配料 比例,提高混合料的成球性能,提高混合料透 气性,进一步使烧结料层厚度(可由 700mm 提 高至 720mm) ,降低固体燃料消耗,降低生产成 本和污染物的产生 配料的计量器具厂内校验周期不定时,使配料 的准确性降低,影响配料质量和烧结质量。建 议加强计量器具准确性的控制,做到每周进行 一次配料跑盘校验,生产中发现配料成分波动 大时,增加跑盘次数,烧结机检修时必须进行 校零检验,以保证计量的准确性,提高配料质 量,降低生产成本 1.0 无/低 费 减少 污染 降低 电耗 0.5 无/低 费 -- 节电 降低成本 1.0 无/低 费 减少 污染 节固体燃 料,降低 成本 -- 节固体燃 无/低 减少污 料,降低 费 染 成本 0.5 无/低 费 -- 降低 成本 续表 5-2 方案 序号 类型 方案 名称 烧结工序(含白灰)清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 无/低 费 预计效果 环境 效益 减少 污染 经济 效益 节能, 降低 成本 烧结点火温度控制在 1100~1200℃之间,结合 生产 优化烧结 生产实际和烧结技术工艺分析,部分混合料点 过程 4-2 点火温度 火温度可以控制在中下限,而部分混合料点火 控制 的控制 温度控制在中上限较为合理,现烧结点火温度 -- 5-1 提高烧结 混料质量 细化设备 5-2 维护保养 制度 管理 加强日常 巡检 5-3 设备运行 5-4 监控系统 控制范围针对性不强,即增加了煤气消耗,也 会因点火温度偏高造成混合料表面过熔,影响 烧结透气性,增加了烧结能耗。建议由专业技 术人员根据烧结工艺,进行试验,对不同配料 比例的混合料采用不同的点火温度控制范围, 将烧结点火温度分为 1100~1150℃和 1150~ 1200℃两组,达到降低煤气消耗、提高点火质 量、降低烧结能耗的目的 烧结混料质量控制不稳,造球质量波动,影响 烧结操作控制指标,增加了返矿量和烧结固体 燃料消耗量,影响烧结矿的产量和质量,建议 烧结工序对混料操作指标进行分解,并制定一 混、二混控制的小指标,制定班组评比和管理 考核细则,以稳定混合料质量,提高烧结工艺 指标的控制水平,降低返矿率,降低固体燃料 消耗。 现设备维护保养制度不够细化,责任和考核指 标不够明确,无法制定针对性的检修计划,造 成设备故障率偏高,建议细化设备维护制度, 明确责任分工,包机到班或包机到人,加大考 核力度,降低设备故障率,保证生产顺畅,提 高经济效益 日常巡检力度不够,不能及时发现存在的问题 和故障隐患,烧结系统存在不同程度的漏风现 象,生产现场存在跑冒滴漏现象,增加了电能 和水、汽等的消耗,建议完善巡检制度,加大 考核力度,杜绝跑冒滴漏现象,减少能源消耗 烧结工序输送皮带较多,输送皮带的启停和运 行时间没有纳入统计管理,无法制定合理的运 行方案,无法实现避峰就谷,降低能耗、降低 生产成本。建议建立皮带启停监控系统,建立 皮带运行数据曲线,形成日曲线和月曲线,根 据运行曲线,优化各输送皮带的启停时间、制 定合理的最优的运行方案,做到避峰就谷,降 低电能消耗、降低生产成本。 -- 无/低 费 减少 污染 降低成本 -- 无/ 低 费 减少 污染 降低 成本 -- 无/低 费 减少 污染 降低 成本 -- 无/低 费 -- 节电, 降低 成本 续表 5-2 方案 序号 类型 方案 名称 烧结工序(含白灰)清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 员工专业技能水平不一,易造成生产工艺控制 指标波动,增加了生产中物料消耗和能源消耗, 增加了生产成本。建议组织工序专业技术人员 组织技术 讲解工艺规程,并总结实际生产中出现的违规 员工 6-1 3.0 知识讲座 操作和模糊操作问题,从实际出发,针对性地 进行技术指导和专业技术培训,为生产提供技 术保障,减少操作调整的盲目性和不稳定性, 降低物料消耗和能源消耗,降低生产成本 无/低 费 减少 污染 降低 成本 建立清洁 建立清洁生产奖励制度,激励员工积极参与清 6-2 生产奖励 洁生产活动,提出并实施合理化建议,实现节 制度 能、降耗、减污、增效目标 结裁皮带剩下的皮带头和更换下来的废旧皮带 回收利用 的可利用部分,白白废弃,造成浪费,建议将 7-1 皮带头 皮带头和可利用的废旧皮带收集存放,制作成 防灰系统护皮,以减少废弃物,降低生产成本 烧结工序双层卸灰阀的阀板启停频繁,磨损较 废弃 快,更换时双层卸灰阀整体更换,阀体和阀板 物 双层卸灰 一同报废,消耗量较大,费用较高。建议使用 7-2 阀阀体 10mm 厚的锰钢板,按照阀板的尺寸加工、打磨 利旧 制作阀板,阀板损坏后只单独更换阀板,双层 卸灰阀阀体继续投入使用,以降低生产成本, 减少废弃物。 3.0 无/低 费 减少 污染 节约 资源 降低 成本 -- 无/低 减少 费 废弃物 5.0 无/低 减少 费 废弃物 降低 成本 由表 5-2 分析可知, 烧结工序共汇总 24 项方案, 其中无 /低费方案 22 项, 中 /高费方案 2 项。 5.2.1.2 炼铁厂炼铁工序 炼铁厂炼铁工序清洁生产方案汇总见表 5-3 。 表 5-3 炼铁工序清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 降低 成本 现高炉喷吹煤粉的灰分平均为 12%左右,偏高, 原辅 控制高炉 影响炼铁焦比的降低,增加了炼铁工序能耗, 材料 1-1 喷煤的 建议采购人员提高煤粉质量要求,并细化和严 和能 灰分 格供货合同条款要求,将煤粉灰分控制在 11% 源 左右,以降低炼铁焦比,降低工序能耗 -- 无/低 费 -- 续表 5-3 方案 序号 类型 方案 名称 炼铁工序清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 2-1 设备 2-2 2-3 2-4 铁包烘烤未配臵煤气流量仪表和烘烤温度控制 仪表,只能通过经验调节煤气流量,致使烘烤 优化铁水 温度曲线控制不稳定,烘烤时间长,既影响烘 包在线烘 烤质量也增加了煤气消耗。建议配臵煤气流量 烤控制 仪表和温度控制仪表,对铁水包的在线烘烤实 方式 现自动化控制,按照烘烤工艺曲线,科学地控 制煤气流量和烘烤温度,降低煤气消耗 现更衣室、休息室、库房等场所照明灯具数量 节约照明 偏多,电耗高,建议结合工作场所性质,适当 用电 减少照明灯具数量,节约电能 高炉槽下除尘管道清理不够及时,管道堵塞严 检修炼铁 重,影响除尘效果,同时也增加了电能消耗, 槽下除尘 建议及时清理各除尘管道,改善除尘效果,减 管道 少粉尘外排,减少原料损失,降低生产能耗 2#、3# 2#、3#高炉空压机站是分区域、分高炉的单体 2.0 节混合煤 无/低 减少废 气, 费 弃物 降低 成本 -- 无/低 费 -- 节电 降低成本 -8.0 无/低 减少污 降低成本 费 染 无/低 -节电, 高炉 运行供风,压缩空气不能互补,不能共享资源, 空压机 设备运行数量较多,增加了生产电耗,建议优 优化运行 化 2#、3#高炉空压机运行,实现空压机并网运 转,资源共享,减少空压机的运行数量,降低 电能消耗 3#高炉受料斗采用迎料方式接料,即衬板的角 3#高炉炉 度为 60°,在高炉放料时直接冲刷收料斗,对 顶受料斗 2-5 衬板磨损严重,增加了维修费用。建议将受料 0.3 衬板优化 斗迎料衬板角度从 60°改为 45°, 降低冲刷力 改造 度,提高衬板使用寿命,降低生产成本 由于喷煤生产特点,喷煤引风机运行负荷变化 幅度较大,3#及 4#引风机均未采用变频调速技 喷煤引风 术,各风机电机在负荷较低时,仍以高速运转, 2-6 机变频改 造成一定的电能浪费,增加了生产成本。建议 90.0 造 对 3#和 4#喷煤引风机进行变频改造,实现各设 备电机根据运行负荷的变化进行无级调速,减 少电能浪费,降低能源消耗 铁水罐维修后烘烤,采用高炉煤气,开盖烘烤, 铁水罐烘 烘烤周期一般为 7 天左右,热量损失多,煤气 工艺 3-1 烤工艺改 消耗量大,且噪音较大,建议改为加盖烘烤, 5.0 技术 进 并接入助燃风助燃,减少热量损失,降低煤气 消耗,减少污染物的产生 费 降低成本 无/低 减少废 费 弃物 降低 成本 中/高 费 — 节约 电能 无/低 减少污 减低成本 费 染 续表 5-3 方案 序号 类型 方案 名称 炼铁工序清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 3-2 工艺 技术 3-3 3-4 生产 过程 4-1 控制 现热风炉烧炉期间,由于煤气压力波动,将拱 顶温度烧到规定值需 20 分钟,烧炉时间长,影 响高炉供风温度的温度,增加了生产能耗。建 优化热风 议采取快速烧炉工艺,根据高炉所需风温,设 炉烧炉工 -定热风炉拱顶温度, 定量化控制煤气量, 在 5~ 艺 10 分钟内把拱顶温度烧到规定值,以缩短升温 期,增加恒温期,稳定供风温度,降低生产能 耗。 3#高炉鼓风动能控制不合理,时常偏高或偏低, 鼓风动能过低,中心气流不足,导致了炉缸堆 积,炉料不能顺行,鼓风动能过高,则中心气 优化 3#高 流过分发展,煤气利用率下降,磨损风口,致 炉鼓风 -使冶炼焦比偏高,建议优化 3#高炉鼓风动能, 动能 通过实践和测算,将风速控制在 235~242m/s, 动能控制在 1.1~1.3 万 kgm/s,以保证炉况顺 行,降低冶炼焦比 目前我公司炼铁厂高炉矿槽 DZ1 转运站、槽上 3# 高炉矿 及槽下采用袋式除尘系统进行净化处理,保证 槽干雾抑 了有组织排放的达标,但在实际工业生产中, 530.0 尘系统改 还有大量的无组织粉尘排放,造成环境污染。 造 建议以 3#高炉为试点在矿槽 DZ1 转运站、槽上 及槽下建设干雾抑尘系统,降低无组织排放 增加煤气 热风炉煤气消耗只有瞬时小时耗量显示,当热 消耗趋势 风炉焖炉后煤气消耗记录自动清除,无法查阅 0.5 化控制 各热风炉煤气消耗的历史状况,无法依据消耗 无/低 费 减少 污染 节能,降 低成本 无/低 减少污 节能, 费 染 降低成本 节约原 中/高 减少粉 料,降低 费 尘污染 成本 无/低 费 减少 污染 节煤气, 降低 成本 趋势有效控制热风炉煤气消耗,建议在显示仪 表上增加煤气累计趋势,通过分析煤气消耗趋 势变化,有效控制每座热风炉的煤气消耗量, 达到节能增效的目的 1#高炉热风炉组空气过剩系数控制偏高,平均 为 1.26,最高时达到 1.52,空气过剩系数高, 优化热风 增加了烟气量,增加了烟气带出的热损失,增 4-2 炉空燃比 加了热风炉煤气消耗,建议优化热风炉空燃比 -控制 控制,操作人员做到根据煤气压力的变化及时 采取措施调节助燃风的匹配,合理控制空燃比, 减少热损失,降低煤气消耗 高炉经常出现大气流波动的现象。瞬间大气流 出现后,而大气流出现时间极短,人为的手动 控制时间长,无法有效地避免大气流造成的机 组振动高、温度高现象,从而导致 TRT 跳车, TRT 发 电 4-3 对设备造成损伤,同时影响发电量。将可调静 -操作优化 叶控制系统调成一键式开展模式,在操作屏幕 上出现醒目的一键式操作按钮,当大气流出现 时,点击按钮,大气流稳定后,改为自动模式, 如此可保障 TRT 系统正常发电 无/低 费 减少 污染 节煤气, 降低 成本 无/ 低 费 -- 保障 TRT 发电量 续表 5-3 方案 序号 类型 方案 名称 炼铁工序清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 5-1 降低高炉 休风率 管理 建立设备 5-2 运行监控 系统 细化设备 5-3 维护保养 制度 5-4 加强日常 巡检 员工 6-1 组织技术 知识讲座 高炉休风中计划休风仅占 49%, 设备故障休风所 占比例较高,影响高炉及配套工序生产的正常 运行,增加了能耗和物耗,建议加强设备点检 和巡检,制定点检定修制度,对需要休风处理 的项目记录在案,在保证安全生产的前提下, 充分利用计划休风时间处理,以降低休风率, 提高产量,降低能耗 喷煤工序磨机的启停 和运行时间 没有纳入统计管理, 无法制定合理的运行 方案, 无法 实现避峰就谷, 降低 能耗、降低生产成本 。建议建立 设备启停监控系统, 建立设备运行数据曲 线, 形成日 曲线和月曲线, 根据 运行曲线, 优化设备 启停时间、 制定合理的最优的运 行方案, 做到避峰就谷, 降低 电 能消耗、 降低生产成 本。 现设备维护保养制度不够细化,责任和考核指 标不够明确,无法制定针对性的检修计划,造 成设备故障率偏高,建议细化设备维护制度, 明确责任分工,包机到班或包机到人,加大考 核力度,降低设备故障率,保证生产顺畅,提 高经济效益 日常巡检力度不够, 不能及时发 现存在的问题和故障 隐患, 生产现场存在跑冒 滴漏现 象, 增加了电能和水 、 汽等的消耗, 建议完善巡 检制度 , 加大考核力度, 杜 绝跑冒滴漏现象,减 少能源消耗 员工专业技能水平不一,易造成生产工艺控制指 标波动,增加了生产中物料消耗和能源消耗,增 加了生产成本。建议组织工序专业技术人员讲解 工艺规程,培训作业指导书内容,并总结实际生 产中出现的违规操作和模糊操作问题,从实际出 发,针对性地进行技术指导和专业技术培训,并 定期进行专业知识考核和操作技能考核,择优上 -- 无/低 减少污 降低成本 费 染 -- 无/低 费 -- 节电, 降低 成本 -- 无 / 低 减少 费 污染 降低 成本 -- 无/低 费 减少 污染 降低 成本 3.0 无/低 费 减少 污染 降低 成本 建立清洁 6-2 生产奖励 制度 修复更换 下来的输 7-1 送皮带托 辊 废弃 物 报废输送 7-2 皮带再利 用 岗,为生产提供技术保障,减少操作调整的盲目 性和不稳定性,降低物料消耗和能源消耗,降低 生产成本 建立清洁生产奖励制度,激励员工积极参与清 洁生产活动,提出并实施合理化建议,实现节 3.0 能、降耗、减污、增效目标 原料输送皮带部分损坏的托辊通过补焊修复后 可以再利用,但现在托辊损坏后即更换新件, 更换下来后损坏托辊即报废处理,造成一定的 浪费,建议将更换下来的托辊集中存放,由维 0.5 修人员进行挑选,选出其中可以修复的托辊, 进行修复后重新投入使用,减少新件的投入, 降低生产成本 主皮带更换下来的废皮带部分段块仍可再利 用,但现在全部混同损坏的废皮带一同处理, 造成一定的浪费,建议将主皮带更换下来的废 0.2 皮带结裁下可用部分,进行加工、拼接,用于 返矿、返粉皮带机,减少新输送皮带的投入量, 降低生产成本 无/低 减少污 节约资源 费 染 无/低 减少 费 废弃物 降低 成本 无/低 减少 费 废弃物 降低 成本 由表 5-3 分析可知, 炼铁工序共汇总 22 项方案, 其中无 /低费方案 20 项, 中 /高费方案 2 项。 5.1.2.2 炼钢厂 炼钢厂清洁生产方案汇总见表 5-4 表 5-4 炼钢厂清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 无/低 费 预计效果 环境 经济 效益 效益 降低 成本 现转炉冶炼采用硅铁和碳粉用于钢水的增硅和 碳化硅球 增碳,硅铁和碳粉价格较高,致使生产成本较 替代部分 1-1 高。通过原料成分分析和生产试验,低价的碳 硅铁和 原辅 化硅球可以替代部分硅铁和碳粉,建议采用碳 碳粉 材料 化硅球替代部分硅铁和碳粉,以降低生产成本 和能 废钢存放随意性大,物料混存,影响了入炉料 源 妥善、 分类 的质量,延长了吹炼时间,增加了吹氧量,建 1-2 存放 议废钢分类存放,实现精料入炉,根据入炉料 废钢 合理调整吹炼周期,降低氧气消耗。 现部分办公室、库房照明灯具仍采用 40W 普通 照明灯具 2-1 日光灯,大约 50 余盏,电耗高,建议改用 20W 节能改造 节能灯,以降低电能消耗 连铸生产过程中,每批次浇铸间隔时间为 2h, 在这期间二冷水供水泵仍继续工作,经统计连 优化连铸 铸生产批次间隔平均每天两次,每次间隔时间 二冷水供 2-2 2h,而二冷水供水泵每天 24 工作,造成电能浪 设备 水泵运行 费。建议优化二冷水供水泵运行方式,连铸中 方式 间间隔时,关闭二冷水泵,下批次生产时开启, 再开启供水泵,以减少电能浪费 由于炼钢生产特点, 3 座转炉一次除尘风机运行 转炉一次 负荷变化幅度较大,由于各设备未采用变频调 2-3 除尘风机 速技术,风机电机在负荷较低时,仍以高速运 变频改造 转,造成一定的电能浪费,增加了生产成本。 -- -- -- 无/低 费 无/低 费 -- 降低成本 0.1 -- 节电, 降低成本 -- 无/低 费 -- 节电 降低成本 200 中/高 费 — 节电,降 低成本 审核小组建议对以上风机进行变频改造,实现 各设备电机根据运行负荷的变化进行无级调 速,减少电能浪费,降低能源消耗 炉后挡火门开关门为 2 台涡轮蜗杆减速机传动, 由 于使用环境恶劣, 减速机极易损坏, 使用周期仅为 炉后挡火 4 个月,更换频繁,增加了生产成本。建议将其改 2-4 门减速机 造成 1 台摆线针轮减速机经链条传动, 改造后减速 改造 机不易损坏,使用周期可达 24 个月,大大降低了 备件使用费用 1.0 无/低 费 -- 降低 成本 表 5-4 方案 序号 类型 方案 名称 炼钢厂清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 设备 2-5 工艺 3-1 技术 4-1 生产 过程 4-2 控制 4-3 4-4 氧枪冷却水进水和回水管路直径为Φ90mm,偏 小,影响冷却效果,氧枪在吹炼过程中易出现水 流量报警, 报警后氧枪自动提升, 影响正常吹炼, 氧枪进回 延长了冶炼周期,影响各工序生产衔接的顺畅, 水管改造 增加了生产能耗。建议将氧枪进水和回水管道直 径增加 5mm,改为 DN95 管,进水流量提高至 3~ 3 5m , 降低回水温度, 提高氧气冷却效果, 减少故 障停机,减少生产能耗。 冶炼品种钢时, 由于碳含量高达 0.77%, 现生产 工艺要求转炉补碳控制在 0.55-0.60%,与标准 要求差距较大,增加了 LF 炉精炼的补碳量,增 优化补碳 加了生产电耗,同时易造成钢水二次氧化,影 工艺 响钢水质量。建议优化补碳工艺,将转炉补碳 指标控制到 0.67-0.72%,LF 炉精炼时微调成分 即可,以降低精炼电耗,保证钢水质量 各连铸系统均使用具有一定长度的定尺杆进行 铸坯的长度测量,将铸坯与定尺杆进行衡量对比 后调整定尺控制,由于没有准确的数据参考,测 提高铸坯 量以及调整量不精确,影响到连铸坯规格与轧材 定尺的准 规格的匹配,增加了单位产品能耗。建议在定尺 确性 杆端部安装一节钢尺,便于读取铸坯偏差的数 量,提高定尺调节的精确性,提高轧材的综合成 材率,降低生产能耗。 转炉氧枪下降开氧点较高,为 15m,较吹炼后关 合理控制 氧点高 1.5m,吹炼提前开氧,造成氧气利用率 转炉氧枪 低,增加了氧气消耗,建议将氧枪下降开氧点 下降开氧 由 15m 调整为 13.5m, 提高氧气利用率, 降低氧 点 气消耗 钢水浇注结束时,由于钢包的结构原因,导致 钢水不能浇注完全,钢包内有钢水剩余,剩余 精炼钢水 钢水返回转炉重新冶炼,造成能耗偏高。建议 浇余控制 进行钢水折浇余操作,将上一包浇注后的余钢 折入下一包钢水中继续进行浇注,降低炼钢能 耗,降低辅料消耗,降低生产成本 连铸保护 目前连铸保护渣加入为粗放的散铺操作方 渣投入方 式, 保护渣加入不均匀, 为保证结晶器润滑 0.6 无/低 费 -- 降低 成本 -- 无/低 费 减少 污染 节能,降 低成本 0.1 无/低 费 减少 污染 节能,降 低成本 -- 无/低 费 -- 节约氧 气,降低 成本 — 无/低 费 — 减少能耗 ,降低辅 料消耗 降低 成本 0.3 -- 节约成 本 式改进 效果,需加大投入量,目前单耗达到 0.35kg/吨钢,成本较高。此操作方式主要 问题在于工人的操作习惯, 建议采用桶装勺 子加入法,通过自制勺子、成渣桶,浇注钢 液时定量、 定频率加入保护渣, 使保护渣加 入更为均匀, 可降低保护渣单耗, 节约成本 续表 5-4 方案 序号 类型 方案 名称 炼钢厂清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 减少 污染 降低 成本 5-1 管理 5-2 5-3 6-1 员工 6-2 7-1 废弃 物 7-2 7-3 现设备维护保养制度不够细化,责任和考核指 标不够明确,无法制定针对性的检修计划,造 细化设备 成设备故障率偏高,建议细化设备维护制度, 维护保养 明确责任分工,包机到班或包机到人,加大考 制度 核力度,降低设备故障率,保证生产顺畅,提 高经济效益 吹氧管为炼钢生产时的必需品,主要用来切废 钢、清理钢包及转炉钢渣,吹氧管使用较频繁, 使用量大,现场调查时发现,员工节约意识不 加强吹氧 强,部分吹氧管未用完就废弃,作为废钢处理, 管的使用 造成了吹氧管的浪费,增加了生产成本。建议 管理 加强吹氧管使用管理,提高员工节约意识,将 部分较直的吹氧管剪下,回收以备下次吹氧继 续利用,降低生产成本 日常巡检力度不够,不能及时发现存在的问题 和故障隐患,生产现场存在跑冒滴漏现象,增 加强日常 加了电能和水、汽、气等的消耗,建议完善巡 巡检 检制度,加大考核力度,杜绝跑冒滴漏现象, 减少能源消耗 员工专业技能水平不 一, 易造成 生产工艺控制指标波 动, 增加了生产中物 料消耗和能 源消耗, 增加了生产 成本。 建议组织工序 专业技术人 员讲解工艺规程, 培 训作业指导书内容, 并总结实际 生产中出现的违规操 组织技术 作和模糊操作问题, 从实际出发 , 针对性地进行技术 知识讲座 指导和专业技术培训 , 并定期进 行专业知识考核和操 作技能考核, 择优上岗, 为生 产 提供技术保障, 减少 操作调整的盲目性和 不稳定性, 降低物料消耗和能源 消耗,降低生产成本 建立清洁 建立清洁生产奖励制度,激励员工积极参与清 生产奖励 洁生产活动,提出并实施合理化建议,实现节 制度 能、降耗、减污、增效目标 炼钢工序钢渣间冷却水喷洒到钢渣上后, 由于钢渣 密度较大, 冷却水未能全部渗透到钢渣内, 导致大 量水外流, 通过钢渣间东侧路边的排水沟直接排到 钢渣间冷 雨排沟, 然后送至动力厂提升泵站, 造成大量水浪 却水回收 费。建议在钢渣间南侧增加一座 6m×4m×2.5m 的 利用 蓄水池, 将原来排至雨排沟里的冲渣水全部回收进 蓄水池, 再用水泵回抽到钢渣间沉淀池内, 沉淀后 继续回用于焖渣,使这部分外流水得到回收利用, 减少污水处理量,降低生产成本 目前, 我公司炼钢厂 天车钢丝绳 废弃后即直接作为废 废钢丝绳 钢入炉冶炼。 建议将 天车更换下 来的旧钢丝重新用于 再利用 其它要求不高的地方 ,如截成小 段用作绳扣或吊具, 不要直接回炉冶炼, 节约成本 回收钢包 冷修拆下来的钢包包沿和包底废钢均混入钢包 -- 无/ 低 费 -- 无/低 费 -- 降低成本 -- 无/低 费 减少 污染 降低 成本 2.0 无/低 费 减少 污染 降低 成本 3.0 无/低 费 减少 污染 节约 资源 20.0 中/高 费 降低 污染 降低生产 成本 0.1 -- 无/ 低 减 少 固 节约成本 费 体废物 无/低 减少废 降低成本 包沿和包 废砖一同外售,未回收再用,造成一定的废钢 底废钢 浪费,建议将拆下来的钢包包沿和包底废钢回 收,交废钢间作为转炉废钢再利用,减少废钢 损失,降低生产成本 费 弃物 由表 5-4 分析可知, 炼钢工序共汇总 20 项方案, 其中无 /低费方案 18 项, 中 /高费方案 2 项。 5.1.2.3 轧钢厂 轧钢厂清洁生产方案汇总见表 5-5。 表 5-5 轧钢厂清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 无/低 费 预计效果 环境 效益 -经济 效益 节约成本 原辅 材料 和能 源 设备 原装托架铜板用于缓冲耐磨轧辊, 极易损坏, 更 托架铜板 换频繁,增加了生产成本。审核小组经过调研, 1-1 — 替代 建议将托架铜板改造成尼龙板, 可减少损坏, 节 约成本 加热炉燃用高炉煤气, 由于受炼铁工序生产的影 响,加热煤气热值波动频繁,且波动幅度较大, 影响燃烧质量控制的稳定性。 致使加热保温待轧 及时通报 时间增多, 增加了生产能耗。 建议公司煤气供应 1-2 -煤气热值 站在高炉煤气热值变化较大时及时通报煤气热 值, 以便加热炉操作人员及时调整加热炉操作控 制指标, 保证加热质量的稳定性, 保证生产顺畅, 降低生产能耗 精轧入口导台冷却水管路与下辊缝喷吹集管存 在干涉, 造成入口导台中间量冷却水硬管变形严 重, 经常出现入口导台向轧机方向窜动造成中间 梁冷却水管路挤压断裂的现象, 严重影响中间梁 入口导台 的冷却。 建议更改入口导台中间梁冷却水管路的 2-1 冷却水管 0.5 行走线路,从入口导台本体中间工艺孔中穿过, 路改造 避免其与下辊缝喷淋集管及下冷却框架的干涉, 可有效避免管路间的干涉, 确保入口导台冷却水 的持续到位, 避免中间梁的松动及与下冷却框架 的干涉 现厂房照明灯具采 用500W 白炽 灯, 共计300 盏, 使用 厂房照明 寿命短,电耗高,增加了生产成本,建议对厂房照明 2-2 5.0 节能改造 进行节能改造, 将 白炽灯全部更 换为300W 节能灯, 以 提高使用寿命,降低 电能消耗, 降低生产成本 由于轧钢生产特点,加热炉鼓风机运行负荷变化幅度 较大,由于设备未采用变频调速技术,风机电机在负 加热炉鼓 荷较低时,仍以高速运转,造成一定的电能浪费,增 2-3 风机变频 加了生产成本。 审核小组 建议对1#炉的2 座鼓风机及 120 改造 2#炉的 2 座鼓风机进行变频改造 ,实现风机电机根据 运行负荷的变化进行无级调速,减少电能浪费,降低 能源消耗 层流辊道 层流辊道冷却水集管使用量较大, 冷却水使用浊 每支冷却水集管一端为进水口, 另一端为 0.5 2-4 冷却水集 环水, 管改造 盲端, 一旦堵塞不易清理。 由于浊环水中杂质较 无/低 减少污 降低成本 费 染 无/低 费 -- 保障生产 正常运行 无/低 费 -- 节电, 降低 成本 中/高 费 — 节电, 降低 成本 无/ 低 -费 保障设备 正常运行 3-1 3-2 工艺 3-3 技术 3-4 3-5 4-1 生产 过程 控制 4-2 多, 经常阻塞冷却水集管, 影响正常生产。 建议 将辊道冷却水集管的盲端切除, 把自制可随意拆 卸的螺丝焊接在辊道冷却水集管上, 如果发现辊 道冷却水集管有堵塞或冷却不到位的迹象可随 时在线清理集管,确保设备正常运转 目前我厂用的压缩空气内杂质较多, 经常有细小 的杂质如管锈等进入电磁阀和气缸内, 造成电磁 增设压空 阀和气缸更换频繁, 增加了生产成本。 建议在存 净化装臵 气包后和气缸、 电磁阀前加装过滤器装臵, 并经 常清理, 可保证空气的清纯度, 延长气缸和电磁 阀的使用寿命 1780mm加热炉干油泵采用持续加油方式,由于油 优化 压过高, 致使推钢机、 入炉辊道等多处干油泄露, 1780mm 造成干油浪费,平均5天即用1桶干油,增加了生 轧线加热 产成本。建议优化加热炉干油泵的加油方式,采 炉干油泵 用周期性加油,每4小时加油一次,每次加油8分 加油方式 钟,以避免干油泄露,降低干油消耗量,降低生 产成本。 我公司轧钢厂 1250mm 轧线未设工艺润滑,增加 了轧制过程中的摩擦,一方面造轧辊磨损严重, 1250mm 轧 轧制薄料时, 工作辊更换量可达 5 套/d, 另一方 线工艺润 面,造成轧制电耗偏高。建议对 1250mm 轧线进 滑改造 行工艺润滑改造, 降低轧制过程中摩擦, 降低轧 辊磨损,降低轧钢工序能耗,减少生产成本 打包机在使用过程中,由于打包线的塑性变形, 导致氧化铁皮脱落,粉末落在穿线管、送线轮、 打包机加 压线轮、 喂线轮、 线道等部位, 使上述机件形成 装冲洗系 磨粒磨损, 更换频繁, 增加了生产成本。 建议在 统 打包机机头适当部位加装冷却润滑系统, 及时将 打包线脱落的氧化铁粉末冲洗掉,消除磨粒磨 损,可减少备件更换,降低生产成本 目前轧钢厂用的压缩空气内杂质较多, 经常有细 小的杂质如管锈等进入电磁阀和气缸内, 造成电 增设压空 磁阀和气缸更换频繁, 增加了生产成本。 建议在 净化装臵 存气包后和气缸、 电磁阀前加装过滤器装臵, 并 经常清理, 可保证空气的清纯度, 延长气缸和电 磁阀的使用寿命 运输链主坑道辊道接近开关被损坏或质量原因 不能正常工作时,更换接近开关所需时间较长, 接近开关 影响生产。 在接近开关需要定周期更换时利用定 更换方式 修时间将辊道接近开关更换为插头式。 生产过程 优化 中接近开关被损坏或由于质量原因, 不能正常工 作时,2 分钟可以完成接近开关的更换,基本不 影响生产 加热炉空气、煤气配比的控制采用手动调节配 比, 即在升温或降温的过程中, 先增加或减少空 优化加热 气量, 再手动调节煤气量, 使空燃比达到理论控 炉燃烧空 制参数, 调节时间长, 精确性较差, 不能较快地 燃比控制 实现良好的燃烧效果, 增加了煤气消耗。 建议将 方式 手动控制改为自动控制, 加入自动控制程序, 提 高空燃比优化控制的快速性、科学性和准确性, 1.2 无/低 费 -- 节约成本 -- 无/低 费 减少 油污 污染 降低 成本 300 中/高 费 — 节电,降 低成本 2 无/低 费 -- 节约成本 2 无/低 费 — 节约成本 1.0 无/低 费 减少 污染 节能,降 低成本 0.6 无/低 费 减少 污染 节能,降 低成本 提高燃烧控制质量,降低煤气消耗。 现设备点检制度不够细化, 责任和考核指标不够 明确,不能及时和准确地发现设备故障及隐患, 造成设备故障率偏高, 增加了生产能耗。 建议细 化设备点检制度, 按设备制定点检内容, 按内容 明确点检周期, 并明确责任分工, 加大考核力度; -对于点检中发现的问题, 记录在案, 根据生产安 排, 利用轧机更换孔型的时间及时安排处理, 保 证设备正常运行,提高作业率,减少故障停机, 降低生产成本,提高经济效益 炼钢和轧钢生产衔接不当, 各工序分别根据自身 生产状况, 安排生产和设备检修, 常常造成红坯 落地, 影响加热炉钢坯的热装温度和热装率, 增 加了生产能耗。 建议优化钢轧生产衔接管理, 兼 -顾钢轧全局, 统一设备检修时间, 统一生产时间, 优化匹配生产工艺参数, 并将钢轧衔接设备列入 主体设备管理范畴, 以减少红坯落地、 提高钢坯 直转率,降低加热炉煤气消耗 各生产线未进行钢坯热装指标考核, 热装率和热 装温度控制高低不受重视, 热装率和热装温度控 制不稳定, 增加了加热炉煤气消耗, 影响轧钢工 序能耗的降低。 建议制定热装指标考核制度, 由 -厂部制定各生产线热装率, 每天晚调会对各生产 线当天热装率进行汇报和对标, 未达到指标要求 的必须分析原因, 制定出改进措施, 以保证钢坯 热装率和热装温度的稳定,降低煤气消耗 5-1 细化设备 点检制度 无/ 低 费 减少 污染 降低 成本 优化钢轧 5-2 生产衔接 管理 管理 无/ 低 费 减少 污染 降低 成本 制定热装 5-3 指标考核 制度 无/低 费 减少 污染 降低 成本 日常巡检力度不够, 不能及时发现存在的问题和 故障隐患, 生产现场存在跑冒滴漏现象, 增加了 加强日常 5-4 电能和水、 汽、 油等的消耗, 建议完善巡检制度, -巡检 加大考核力度, 杜绝跑冒滴漏现象, 减少能源消 耗 员工专业技能水平不一, 易造成生产工艺控制指 标波动, 增加了生产中物料消耗和能源消耗, 增 加了生产成本。 建议组织工序专业技术人员讲解 工艺规程, 培训作业指导书内容, 并总结实际生 组织技术 产中出现的违规操作和模糊操作问题, 从实际出 6-1 知识讲座 发, 针对性地进行技术指导和专业技术培训, 并 定期进行专业知识考核和操作技能考核, 择优上 员工 岗, 为生产提供技术保障, 减少操作调整的盲目 性和不稳定性, 降低物料消耗和能源消耗, 降低 生产成本 无/低 费 减少 污染 降低 成本 3.0 无/低 费 减少 污染 降低 成本 建立清洁 建立清洁生产奖励制度, 激励员工积极参与清洁 6-2 生产奖励 生产活动,提出并实施合理化建议,实现节能、 3.0 制度 降耗、减污、增效目标 更换下来的下机辊道万向轴的十字头一般是单 侧损坏, 多为辊子侧, 花键正常, 且辊子侧和电 增设万向 机侧是通用的, 因此将换下来的万向轴进行组装 7-1 轴回收静 修复, 但无法做静平衡, 现状去厂外做, 费用较 平衡装臵 高, 增加了生产成本。 建议利用废旧槽钢和轴承 焊接自制静平衡装臵, 可独立完成万向轴回收工 作,节约生产成本 无/低 费 减少 污染 节约 资源 废 弃 物 0.2 无/低 费 -- 节约成本 由表 5-5 分析可知, 轧钢工序共汇总 20 项方案, 其中无 /低费方案 18 项, 中 /高费方案 2 项。 5.1.2.4 动力厂 动力厂清洁生产方案汇总见表 5-6。 表 5-6 动力厂清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 原辅 材料 1-1 和能 源 2-1 2-2 设备 2-3 2-4 转炉煤气除尘冲灰用水为软水制备系统软水, 实 际生产中发现, 由于水温较低, 没有发生结垢现 煤气除尘 象, 未经软水制备系统处理的净化水亦可满足生 软水替代 产要求, 因此建议直接在电除尘进口增加上水管 道, 用净化水替换软水, 可节约软水系统处理费 用 目前煤气电站发电机组本体疏水扩容器的疏水管 道与凝汽器热井连接的部位在热井液面以上, 凝汽 器上部蒸汽通过此管道短路直接进入凝汽器下部, 造成凝汽器下部热负荷高, 射水抽气器过负荷, 为 防止凝汽器内部的部分气体不能及时被抽走, 汽机 煤气电站 真空低, 影响发电机组发电量, 增加了冷却循环水 疏水扩容 量及补水量。 建议对发电机组的本体疏水扩容器的 管道改造 输水管道进行改造, 把汽机本体疏水扩容器与凝汽 器热井的接口位臵向下移约 80cm,使疏水管与热 井的接口完全浸没在正常运行时热井液面以下, 从 而形成水封, 防止凝汽器上部蒸汽直接进入凝汽器 下部引起的凝汽器下部热负荷高, 降低冷却循环水 补水量,节约净化水 35MW 发电机 2#瓦因内部压力大和油挡间隙过 35MW 发电 大, 回油不畅, 造成润滑油外溢, 既增加了润滑 机 2#瓦油 油消耗量,又影响轴承体的润滑效果。建议在 挡 2#瓦油挡内部钻泄压孔, 降低内部压力, 使回油 改造 畅通, 提高润滑效果, 降低润滑油消耗, 降低生 产成本 余热发电一区两台锅炉润滑油站冷油器在冬季 可以停止运行, 但冷油器中冷却水无法排出, 为 冷油器加 了防止冷油器被冻坏, 循环泵 (15kW) 须一直运 装放水 行, 造成一定的电能浪费。 建议对冷油器进行改 装臵 造, 加装放水装臵, 在冷却水上水管道和回水管 道手动阀后加排气阀, 使冷却水能够排出, 以便 可以停运循环泵,减少电能浪费 发电车间锅炉是公司的煤气调节用户和热力供 应单位, 其生产负荷受公司总体生产状况影响较 大,由于锅炉的生产运行特点,45t/h 锅炉引、 锅炉引、 送风机运行负荷变化幅度较大, 未采用变频调速 送风机变 技术, 电机在负荷较低时, 仍以高速运转, 造成 频改造 一定的电能浪费, 增加了生产成本。 审核小组建 议对 45t/h 锅炉引、 送风机进行变频改造, 实现 风机电机根据运行负荷的变化进行无级调速, 减 少电能浪费,降低能源消耗 0.3 无/低 费 -- 节约成本 2.2 无/低 减少废水 节约净化 费 产生 水 -- 无/低 费 减少 油污 污染 节油,降 低成本 0.1 无/低 费 -- 节电,降 低成本 60 中/高 费 — 节电,降 低成本 续表 5-6 动力厂清洁生产方案汇总一览表 方案 序号 类型 方案 名称 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 效益 经济 效益 2-5 2-6 设备 2-7 工艺 3-1 技术 炼铁 1#泵站冷却塔回水口位臵距离冷却塔供水 优化布臵 泵吸水口位臵较近, 形成了小循环, 不利于高炉 炼铁 1#泵 回水的冷却,降温效果差,需要开启 1 台 90kW 站冷却塔 冷却风机降温, 增加了生产能耗。 建议优化布臵 输水 冷却水管路, 将冷却塔回水引致高炉循环水泵吸 管路 水口处, 并均匀分布, 以降低高炉冷却水的供水 温度,停运冷却风机,降低生产能耗 1#饱和蒸汽发电转子接地保护接地点在保护屏内 的接地铜排上, 与发电机保护装臵的接地点为同一 个,当发电机转子出现静电电压时(可存在 62V 左 右) ,直接接地电流将可能烧坏保护装臵;另外由 煤气电站 于接地点距离接地碳刷较远, 敷设路径又经过变频 发电转子 电机电缆, 也会出现感应电压造成转子接地保护的 接地改造 误动作, 造成发电机组跳机事故。 建议将发电机转 子接地保护接地点碳刷就近直接接地, 与保护屏装 臵二次接地点分开, 避免发电机转子静电电压对保 护装臵的影响, 同时感应电压造成的转子接地保护 误动作确事故发生,保证发电机组可靠运行 冶炼和钢轧空压站埃利沃特离心空压机自投运至 今已运行 4 年多, 三级冷却器冷却效果有了明显下 降,致使微热再生干燥器入口压缩空气温度偏高, 最终导致进入管网的压缩空气漏点不合格, 需要对 冷却器芯进行更换。 此冷却器气走管程, 水走壳程。 经对多台三级冷却器拆检分析原因为冷却器壳程 中挡流板因长时间冲刷磨损腐蚀而消失, 在没有挡 空压机冷 流板的情况下水的行程明显缩短, 部分死角冷却水 却器改造 不流动, 导致冷却器冷却效果大不如前。 建议在损 坏的冷却器两端死角部分开孔焊接两根 DN50 的分 流管,并分流管上分别增加 DN50,PN16 的闸阀, 运行时控制两个阀门的开度, 使从冷却器流出的水 温相同, 即冷却器内冷却水的水温相同, 最终使冷 却水与空气充分换热,达到新冷却器的冷却效果, 进而节约冷却器芯 炼钢余热发电机组投产以来一直存在废气温度偏 低的情况,尤其在冬季,由于废气温度低,余热 锅炉所产生的蒸汽温度不能满足汽轮发电机组最 优化调整 低设计值的要求,机组无法稳定运行,造成余热 炼钢余热 资源的浪费。建议进行汽轮发电机组主蒸汽和补 发电机组 汽的温度和压力逐步降低试验,同时对各轴承瓦 运行参数 振动、轴向位移、推力瓦温度及机组胀差等参数 指标进行实时监测,观察各项指标变化趋势,确 定机组维持安全稳定运行的工况参数值,达到提 高余热资源利用率、提高经济效益的目的 0.3 无/低 费 -- 节电,降 低成本 0.1 无/低 费 -- 保障设备 平稳运行 1.2 无/低 费 -- 节约成本 -- 无/低 费 -- 节能,降 低成本 续表 5-6 方案 序号 类型 方案 名称 动力厂清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 40 中/高 费 预计效果 环境 经济 效益 效益 — 提高转炉 煤气回收 量 目前,为满足公司发电需要,动力厂已将转炉煤 生产 转炉煤气 3 气加压站实际供出量提高到约8.5万m /h, 出口压 过程 4-1 增加供出 力为8-10KPa (正常压力为12KPa) , 但现在由于入 控制 量改造 口管道的制约,限制了转炉煤气无法再次提高外 5-1 细化设备 点检制度 管理 严格锅炉 5-2 控制指标 考核制度 5-3 加强日常 巡检 员工 进行标准 6-1 化作业培 训 建立清洁 6-2 生产奖励 制度 供量。入口管道压力正常为3.5KPa,现在已下降 到2KPa左右,长期运行存在出现负压抽进空气的 危险,同时对加压机的二次加压也增加了负担, 制约了转炉煤气回收量。建议在入口管道上进行 改造并增设加压机一台,增加入口通径可有效避 免负压出现,同时再次将转炉煤气的供出量提高 3 约1万m /h ,并可有效保证供气压力,满足各分 厂的正常使用,同时增加转炉煤气回收量 现设备点检制度不够细化, 责任和考核指标不够 明确,不能及时和准确地发现设备故障及隐患, 造成设备故障率偏高, 增加了生产能耗。 建议细 化设备点检制度, 按设备制定点检内容, 按内容 明确点检周期, 并明确责任分工, 加大考核力度; 对于点检中发现的问题和隐患, 记录在案, 并制 定检修内容, 保证设备正常运行, 减少故障停机, 降低生产成本,提高经济效益 发电车间各班组锅炉燃烧操作控制质量不一, 锅 炉燃烧指标和蒸汽指标值控制不稳定, 增加了生 产能耗。建议实施生产“标准化”作业,制定各 指标标准值, 动力厂管理人员每天检查各指标曲 线, 每月对各生产班组进行评比和考核, 与职工 收入挂钩, 以保证各操作指标控制的稳定性和标 准性,达到降低能耗,增加效益的目的。 日常巡检力度不够, 不能及时发现存在的问题和 故障隐患, 生产现场存在跑冒滴漏现象, 增加了 电能和水、 汽等的消耗, 建议完善巡检制度, 加 大考核力度, 杜绝跑冒滴漏现象, 减少能源消耗 员工专业技能水平不一, 易造成生产工艺控制指 标波动, 偏离标准值, 增加了生产中物料消耗和 能源消耗, 增加了生产成本。 建议由动力厂专业 技术人员讲解工艺规程,培训作业指导书内容, 并总结实际生产中出现的违规操作和模糊操作 问题, 从实际出发, 针对性地进行技术指导和专 业技术培训, 每半年进行一次专业知识考核和操 作技能考核,择优上岗,为生产提供技术保障, 减少操作调整的盲目性和不稳定性, 降低物料消 耗和能源消耗,降低生产成本 建立清洁生产奖励制度, 激励员工积极参与清洁 生产活动,提出并实施合理化建议,实现节能、 降耗、减污、增效目标 -- 无/ 低 费 减少 污染 降低 成本 -- 无/ 低 费 减少 污染 降低 成本 -- 无/低 费 减少 污染 降低 成本 2.0 无/低 费 减少 污染 降低 成本 3.0 无/低 费 减少 污染 节约 资源 续表 5-6 方案 序号 类型 方案 名称 动力厂清洁生产方案汇总一览表 方 案 内 容 预计 方案 投资 类别 (万元) 预计效果 环境 经济 效益 效益 干燥器运行 2 年后, 露点升高, 阻力上升, 需要 更换干燥剂 (颗粒状氧化铝) 。 更换过程中发现, 其中位于干燥器中上部的的很多干燥剂完好, 还 可以继续利用, 但与失效的粉末状干燥剂混合在 干燥剂筛 一起, 需要经过筛选才能利用。 建议根据正常干 7-1 0.1 分回用 燥剂颗粒的大小制作一个筛网, 将失效的粉末状 废弃 干燥剂筛除。 筛选之后装入干燥器内, 用系统压 物 缩空气进行吹扫,吹除表面附着的粉状干燥剂, 确保投运后压缩空气质量以及系统阻力不受影 响,如此可节约部分干燥剂 阀门修旧 目前阀门在水系统中大量存在, 由于长时间在水中 7-2 0.2 利废 浸泡, 阀门很快就会出现关不严, 密封漏水等问题, 减少固 无/低 体 废 物 降低成本 费 产生量 无/低 减少固体 降低成本 费 废物产生 7-3 滤芯回用 余热锅炉 7-4 排污水综 合利用 需要更换新阀门, 旧阀门直接排废。 但是大型阀门 一般本体上不会出现重大问题, 且大型阀门一般使 用标准件, 可以将更换下来的阀门解体, 寻找未损 坏的零件进行修复, 打磨, 组装, 刷漆, 返库备用, 如此可节约部分资金 反渗透系统的保安过滤器截留 5um 的悬浮物, 对反 渗透起到关键性的保护作用, 保安过滤器内安装的 是美国 3M 小通量滤芯,反渗透水源为河水,由于 前期水处理出水水质中含悬浮物多, 在后序系统形 成二次絮凝, 造成超滤系统严重污堵, 过膜压差上 升快, 致使反渗透系统保安过滤器进出口压差上升 快, 必须频繁的更换保安过滤器滤芯才能保证反渗 透的正常产水, 每套一级反渗透保安过滤器滤芯更 换周期 15 天,超滤化学清洗保安过滤器滤芯更换 0.5 周期 2 天, 更换下的滤芯直接废弃, 滤芯的备件消 耗大。 建议将使用过的旧滤芯进行浸泡清洗、 再利 用, 延长滤芯使用寿命。 根据保安过滤器截留物质 不同和水质要求, 依次将二级反渗透保安过滤器更 换下来的滤芯清洗后重复用在一级反渗透保安过 滤器内, 再将一级反渗透保安过滤器更换下来的滤 芯更换下来的滤芯清洗后重复用在超滤化学清洗 保安过滤器内,可节约部分滤芯 现余热锅炉排污水全部通过生产废水管网排入 公司综合废水处理厂, 其水温较高, 水质能够满 足炼铁混料用水的要求, 而未被利用, 造成一定 的资源浪费, 建议敷设管道和安装泵体, 将余热 3.0 锅炉排污水送至炼铁混料, 减少混料用水, 同时 高温排污水的加入, 有利于提高混合料温度, 降 低生产能耗 量 减少固 无/低 体 废 物 降低成本 费 产生量 无/低 减少 费 废弃物 节水, 降低 成本 由表 5-6 分析可知,动力厂共汇总 19 项方案,其中无 /低费方案 17 项, 中 /高费方案 2 项。
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