国家重点行业清洁生产技术导向目录(第二批)_图文

2019-03-11 19:03:00
时代学习网——/——营销管理培训资料下载 《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批) 为贯彻落实《中华人民共和国清洁生产促进法》,引导企业采用先进的清洁生产工艺和 技术,我们组织编制了《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批),现予公布。 本目录涉及冶金、机械、有色金属、石油和建材 5 个重点行业,共 56 项清洁生产技术。 这些技术经过生产实践证明,具有明显的经济和环境效益,各地区和有关部门应结合实际, 在本行业或同类性质生产装置上推广应用。 附件:《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)简介 国家经济贸易委员会 国家环境保护总局 二OO三年二月二十七日 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 附件: 《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)简介 编 号 技术名称 适用范围 主要内容 投资及效益分析 冶金行业 将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能,既回收了 减压阀组释放的能量,又净化了煤气,降低了由高压阀 组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染,且大大改善了 高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染,发电成本 低,一般可回收高炉鼓风机所需能量的 25%-30%。 1 高炉余压发 钢铁企业 电技术 投资一般在 3000-5000 万元左右,投资回 收期大约在 3-5 年左右,节能环保效果明 显。 2 双预热蓄热 型材、线材和中板 式轧钢加热 轧机的加热炉 炉技术 对中小型材、线材、中板、中宽带及窄带 钢的加热炉(每小时加热能力 100 吨左右), 采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收, 改造投资在 800-1000 万元(其中蓄热式系 同时将助燃空气、煤气预热至高温,从而大幅度提高炉 统投资 200-300 万元),在正常运行情况 窑热效率的节能、环保新技术。 下,整个加热炉改造投资回收期为一年左 右。废气中有害物质排放大幅度降低。 采用“炉渣金属蘑菇头”生成技术,在炉衬长寿的同时, 保护底吹供气元件在全炉役始终保持良好的透气性,使 改造投资约 100-500 万元,投资回收期在 底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步,复吹比 100%, 一年之内。 提高复吹炼钢工艺的经济效益。 用洁净钢水,高强度、高均匀度的一冷、二冷,高精度 的振动、导向、拉矫、切割设备运行,在高质量的基础 上,以高拉速为核心,实现高连浇率、高作业率的连铸 投资:方坯连铸 10-30 元/吨能力,板坯连 铸 30-50 元/吨能力,比相同生产能力的常 规连铸机投资减少 40%以上,提高效率 60 3 转炉复吹溅 转炉 渣长寿技术 4 高效连铸技 炼钢厂 术 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 系统技术与装备。主要包括:接近凝固温度的浇铸,中 间包整体优化,结晶器及振动高优化,二冷水动态控制 与铸坯变形优质化,引锭,电磁连铸六大方面的技术和 装备。 -100%,节能 20%,经济效益 50-80 元/吨 坯,投资回收期小于 1 年。 5 同时具备连铸机和 连铸坯热送 型线材或板材轧机 热装技术 的钢铁企业 该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材 轧制车间之间,利用现有的连铸坯输送辊道或输送火车 (汽车),增加保温装置,将原有的冷坯输送改为热连铸 一般连铸方坯投资在 1000-2000 万元;连 坯输送至轧制车间热装进行轧制,该技术分三种形式: 铸板坯投资在 3000-5000 万元。正常运行 热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用,大大降低 情况下,1-2 年即可收回投资。 了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗,同时减少了钢坯 的氧化烧损,并提高了轧机产量。 6 使用同步电动机、 异步电动机的冶 把电网的交流电经变流装置,直接变换成频率可调的交 交流电机变 金、石化、纺织、 流电供给电机。改变变流器的输出电压(或频率),即 频调速技术 化工、煤炭、机械、 可改变电机的速度,达到调速的目的。 建材等行业 在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上,通过完善控制 软件,开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型 和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹等技 术,实现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制,直至终 点前动态预测和调整,吹制设定的终点目标自动提枪的 全程计算机控制,实现转炉炼钢终点成分和温度达到双 命中,做到快速出钢,提高钢水质量,提高劳动生产率, 降低成本。 在总装机容量为 10 万千瓦的热连轧采用, 节能率 12-16%。风机、水泵类应用,一般 可节电 20%以上。 7 转炉炼钢自 转炉炼钢厂 动控制技术 投资约为 7300 万元人民币。该技术使吹炼 氧耗降低 4.27 标准立方米/吨.秒,铝耗减 少 0.276 千克/吨.秒, 钢水铁损耗降低 1.7 千克/吨.秒,既减少了钢水过氧化造成的 烟尘量,又节约了能源,年经济效益可达 千万元以上。 8 电炉优化供 大于 30 吨交流电弧 通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量,获取 以一座年产钢 20 万吨炼钢电弧炉为例,采 电技术 炉 电炉变压器一次侧和二次侧的电压、电流、功率因数、 用该技术后,平均可节电 10-30 千瓦时/ 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数。对以 上各项电气运行参数进行分析处理,可得到电弧炉供电 主回路的短路电抗、短路电流等基本参数,进而制定电 弧炉炼钢的合理供电曲线。 吨,冶炼通电时间可缩短 3 分钟左右,年 节电 300 万千瓦时,电炉炼钢生产效率可 提高 5%左右。利税增加 100 万元以上。 9 炼焦炉烟尘 机械化炼焦炉 净化技术 采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风 机等设施,将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生的烟 尘有效净化。 以 JN43 焦炉两座炉一组(能力为年产焦炭 60 万吨)的装煤、出焦除尘为例,投资为 2600 万元(装煤除尘地面站为 1200 万元, 出焦除尘地面站为 1400 万元)。年回收粉 尘 1 万多吨,环境效益显著。 洁净钢生产 10 系统优化技 大中型钢铁厂 术 对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化,采用高炉 设备投资约 20-50 元/吨钢,增加效益为 出铁槽脱硅,铁水包脱硫,转炉脱磷,复吹转炉冶炼, 20-30 元/吨钢,投资回收期小于 2 年,环 100%钢水精炼,中间包冶金后进入高效连铸机保护浇 境效益显著。 铸,生产优质洁净钢,提高钢材质量,降低消耗和成本。 采用高性能的稀土永磁材料,经过独特的磁路设计和机 械设计,精密加工而成的高场强的磁分离设备,分选磁 场强度最高达 1.8 特斯拉。 与电磁设备相比,节约电能 90%以上,节水 40%以上,设备重量减轻 60%,使用寿命可 达 20 年。与跳汰设备相比,节水 70%,提 高回收率 20%以上。 以 1000 立方米高炉计算,采用长寿高效高 炉综合技术,一次性投资比普通高炉提高 1000 万元左右,但寿命可达到 15 年以上, 减少大修费用约 8000 万元, 去除喷补费用, 加上增加的产量,年经济效益为 9000- 10000 万元左右。 采用此技术,仅计算提高金属收得率和降 低石灰用量所降低的成本,扣除用球增加 铁矿磁分离 金属矿(磁性)分 11 设备永磁化 选和非金属矿的除 技术 杂(铁、钛) 在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下,应用长寿冷却壁设 计、长寿炉缸炉底设计及长寿冷却器选型及布置技术, 长寿高效高 1000 立方米以上高 12 通过采用专家系统技术、人工智能控制技术、现代项目 炉综合技术 炉 管理等技术,严格规范高炉设计、建设、操作及维护, 从而确保一代高炉寿命达到 15 年以上。 转炉尘泥回 转炉炼钢 收利用技术 转炉尘泥量大,不易利用,浪费资源,污染环境。本技 术是回收转炉尘泥,制成化渣剂用于转炉生产,可有效 13 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 缓解转炉炉渣返干,减少粘枪事故,提高氧枪寿命,改 的成本,可降低炼钢成本 8.34 元/吨,年 进转炉顺行;同时,可降低原料用量,增加冶炼强度, 经济效益为 1000 多万元。 缩短冶炼时间,提高生产效率,使转炉炼钢指标得到显 著改善。 转炉汽化冷 却系统向真 转炉炼钢厂真空精 14 空精炼供汽 炼工程 技术 机械行业 不需增加硬件设施,重点是调整化学成份 通过控制铸件冷却速度、加入合金元素、调整化学成份、 和生产工艺。取消热处理工序后,每吨铸 采用复合孕育等措施, 使铸件铸态达到技术条件规定的金 件可节省 100-180 公斤标准煤,节约热处 相组织和机械性能,从而取消正火或退火等热处理工序。 理费用约 600 元。目前我国球铁产量约为 铸态稳定生产的球铁牌号为:QT400-15、QT450-10、 150 万吨,若有 1/4 采用铸态球铁,则每年 QT500-7、QT600-3、QT700-2。 可节省 3.75-6.75 万吨标准煤,降低成本 2.25 亿元。 以 80 吨转炉配置真空精炼炉为例,建设投 将转炉汽化冷却系统改造之后,使之具有“一机两用” 资节约 750 万元,与锅炉供汽工艺相比年 功能,既优先向真空泵供汽、又能将多余蒸汽外送。 节约运行费约 300 万元。真空炉越大经济 效益越好。 15 铸态球墨铸 球墨铸铁生产厂 铁技术 铁水熔化控制成份温度,经炉前处理得到的合格铁水,注 入保温炉内,然后流入等截面形状的水冷石墨型结晶器, 铸铁型材水 生产铸铁型材的矿 经冷却表面形成有足够强度的凝固外壳,由牵引机拉出, 16 平连续铸造 山机械、 通用机械、 定时向保温炉内注入定量铁水,铁水不断流入结晶器,如 技术 冶金、农机等行业 此冷却凝固牵引,反复连续工作生产出所需产品。现可生 产直径 30 毫米-4250 毫米圆形及相应尺寸方形和异型截 面的灰铁和球铁型材。 17 年产 3000 吨型材厂,总投资 600 万元,年 利润 200-300 万元,投资回收期三年。与 砂型铸造相比具有效率高、质量好、污染 少等优点。 V 法铸造技术中、大型无芯、少 借助真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜覆盖在模型及型 年产 5000 吨半机械化 V 法铸造厂,约需投 (真空密封 芯,内腔不太复杂 板上, 喷刷涂料, 放上特制砂箱, 并加入无粘结剂的干砂, 资 500 万元,其中设备投资 250-300 万元, 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 造型) 的铸铁、铸钢及有 震实,复面膜,抽真空,借助砂型内外压力差,使砂紧实 达产后年产值约 2000 万元, 投资回收期 3-4 色金属等铸件 并具有一定硬度,起膜后制成砂型。下芯、合型后即可浇 年。由于采用干砂造型,落砂清理方便, 注, 待铸件凝固后, 除去真空, 砂型自行溃散, 取出铸件。 劳动量可减少 35%左右,劳动强度降低,作 最大砂箱尺寸达 7000×4000×1100/800(毫米) 业环境好,铸件尺寸精度高,表面光洁, 轮廓清晰,成本低。 年产 3000 吨消失模铸件厂约需投资 600 万 元,年产值 1500-2000 万元,投资回收期 约 3 年。由于不用砂芯,没有分型面,铸 件披缝少,砂子为干砂,砂子与金属液间 有涂料层相隔,落砂容易清理,减少扬尘, 且劳动量减少 30-50%;铸件综合成本比高 压造型和树脂砂降低 20-30%。 采用聚苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑 料模型代替传统的木制或金属制模型。EPS 珠粒经发泡、 多品种、 一定批量、 消失模铸造 成型、组装后,浸敷涂料并烘干,然后置于可抽真空的特 18 形状复杂中小型铸 技术 制砂箱内,充填无粘结剂的干砂,震实,在真空条件下浇 件 注。金属液进入型腔时,塑料模型迅速气化,金属液占据 模型位置,凝固后形成铸件。 离合器式螺 国内自主开发的 6300KN-25000KN 系列离合器式高能螺旋 离合器式高能螺旋压力机比蒸空锻锤节材 旋压力机和 压力机作精密模锻主机,与加热、制坯、切边和传送装置 10-15%, 节能 95%, 模具寿命提高 50-200%, 模锻锤等高能耗设 19 蒸空模锻锤 配套,适用于批量较大的精锻件生产。用电液动力头替换 锻件精度高、生产率高、节省后续加工, 备的更新和改造 改换电液动 蒸空模锻锤汽缸,节能效果显著,投资较少。适用于投资 比双盘摩擦压力机节能、精度高,比热模 力头 少、锻件精度要求较低的企业。 锻压力机,显著节约投资。 以年产 10 万件 8 吨以下载重车前轴计,采 回转塑性加工成形主要包括辊锻、 楔横轧、 摆辗、 轧环等, 用复合工艺主机只要 2500 吨高能螺旋压力 既可用于直接生产锻件,也可与精密成形设备组合,采用 机(或摩擦压力机),投资约 1500 万元, 复合工艺生产各种实心轴、 空心轴、 汽车前轴、 连杆曲柄、 投资回收期 3 年,较通常的万吨热模锻压 摇臂、轿车传动轴、喷油器等精密成形零件。 力机节省投资 1 亿元。具有节省投资、质 量好、产品成本低、减少噪音的特点。 回转塑性加 工与精密成 20 形复合工艺 及装备 汽车、拖拉机、农 机、机床、五金工 具等行业中各种精 密锻件批量生产 真空加热油 切削刀具、模具、 在冷壁式炉中实施钢件的真空加热、油中淬火和在 1-20 微型轴承用真空热处理取代盐浴和氨分解 21 冷淬火、 常压航空器械零部件的 巴(bar)压力下的中性或惰性气体中的冷却,可使工模 保护加热淬火,可节电约 62%,劳动生产率 和高压气冷 热处理 具、飞机零件获得无氧化、无脱碳的光亮表面,明显减少 提高 100%,人工减少 40%,成本降低 75%, 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 淬火技术 零件热处理畸变,数倍延长其使用寿命。真空热处理技术 零件畸变减少 1/2-2/3,使用寿命增长一 的普及程度是当前热处理技术是否先进的主要标志, 而气 倍以上,消除环境污染、。自攻螺丝搓丝 冷淬火更是先进的清洁生产技术。 板用真空淬火代替盐浴,完全杜绝废盐、 废水排放,工件表面光亮,畸变减少 5/6, 使用寿命提高 2-3 倍,人工费减少 50%。 低压渗碳和低压离子渗碳虽一次投资比气 体渗碳高 20-60%,但由于生产过程中水电 消耗少,节省清洗工序,生产成本降低 5%, 零件质量好,能延长寿命至少 30%,设备投 资 3-5 年即可收回,而设备寿命一般在 20 年以上。由于低压用气量很少,又可以省 略清洗工序,无废气,环境效益明显。 高温渗碳可明显提高生产效率,低压渗碳在 10-30 毫巴 汽车、摩托车、船 低压渗碳和 (mbar)脉冲供气亦可明显提高渗速。使用真空炉有条件 舶、发动机、齿轮、 低压离子渗 提高渗碳温度(从 900-930℃提高到 1030-1050℃)。在 22 特大型轴承套圈的 碳气冷淬火 工件和电极上施加电场的低压离子渗碳能更进一步发挥 优质无污染渗碳淬 技术 低压渗碳的优越性,并使在低压下使用甲烷渗碳成为可 火 能。渗碳后施行高压气淬能使工件畸变减至最低程度。 用加热的水系清洗液、清水、防锈液在负压下对零件施行 机器零件、切削刀 喷淋、浸泡、搅动清洗,随后冲洗、防锈和干燥。在负压 一次投资 30-40 万元,主要设备可使用 真空清洗干 23 具、模具热处理的 下,清洗液的沸点比常压低,容易冲洗干净和干燥。此方 10-15 年,真空清洗干净,工件表面残留物 燥技术 前后清洗 法可代替碱液和用氟氯烷溶剂清洗, 能实行废液的无处理 少,对环境没有污染。 排放,不使用破坏大气臭氧层物质。 采用新型电子器件 SIT、IGBT 全晶体管感应电源,将三相 工频电流通过交-直-交转换和逆变形成稳定的大功率高 频电流,配之以数控淬火机床、计算机能量监控系统、热 交换自动温控冷却系统, 组成机电一体化感应加热淬火成 套装备,实现被加热零件的连续加热和淬火冷却,可列入 加工生产线的自动化生产。 机电一体化 晶体管感应 24 加热淬火成 套技术 汽车、拖拉机、摩 托车、冶金、工程 机械、工具等行业 零件的热处理 电效率比电子管式电源由 50%提高到 80%。 由于加热快,用水基介质冷却,完全无污 染。一条 PC 钢棒调质生产线,年处理 3000-5000 吨,创利达 600-1000 万元。 埋弧焊用烧 化工设备、锅炉、 国内现有埋弧焊用的熔炼焊剂,在制造过程中能源消耗 该技术需建设一条烧结焊剂生产线,根据 25 结焊剂成套 压力容器、油气管 大,严重污染环境。烧结焊剂制备技术,是将按一定配比 年产量不同,设备投资约 200-500 万元, 制备技术 线等产品的焊接 要求的矿石粉和铁合金用液体粘结剂制粒后, 经低温烘干 可生产碳素钢和低合金钢埋弧焊用通用焊 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 (200-300℃),高温烧结(700-950℃)后,经分筛处理 剂。生产上述类型烧结焊剂按年产 2000 吨 即成成品焊剂。 计算, 年可获利 110 万元, 年收回成本, 2-3 比熔炼焊剂节电 50-60%,无污染。 采用可靠的镀铜前脱脂除锈工艺,如砂洗、电解热碱洗、 无毒气保护 制造镀铜气体保护 电解酸洗等,再采用优化的镀铜液,确保化学置换反应稳 26 焊丝双线化 投资约 100 万元,回收期 1.5-2 年。 焊焊丝 定可靠,最终使镀铜质量达到国家镀铜焊丝优等品标准。 学镀铜技术 该技术无任何毒性,比氰化电镀在环保上有明显优势。 氯化钾镀锌技术无氰无毒无铵, 镀液中的氯化钾对锌虽有 氯化钾镀锌 各种钢铁零件电镀 络合作用,但它主要是起导电作用,氯的存在有助于阳极 27 技术 锌 溶解。其镀液稳定,电流效率高,沉积速度快,镀层结晶 细微光亮,废水易于处理。 机电、仪表、机械 镀锌层低铬 配件和日用五金零 28 钝化技术 件等产品的电镀处 理 主要设备与氰化镀锌、碱性锌酸盐镀锌相 同,投资相近,但原料费用可降低 1/3。槽 液无氰无毒无铵,减少污染,废水处理费 用低。 低铬钝化与高铬钝化的设备相同,但低铬 镀锌层对铁基金属有很好的保护作用, 但锌是活性很强的 钝化铬酸浓度低,因而铬的流失率低,可 两性金属,需用铬酸溶液进行钝化处理。低铬钝化液与高 使清洗水中流失的铬减少 80%, 降低原料成 铬钝化液不同,它的钝化膜不是在空气中形成,而是在溶 本;废水中六价铬浓度低,处理费用低, 液中形成,因此,其钝化膜致密,耐蚀性高。 同时也减少污染。 镀锌层在大陆性气候条件下防护性较好, 但在海洋性气候 设备与氰化镀锌、氯化钾镀锌相同,投资 钢板、车辆、家用 镀锌镍合金 中易被腐蚀。镉镀层在海洋性气候条件下,耐蚀性能好, 相近。镀锌镍合金技术的生产成本较低, 29 电器和食品包装盒 技术 但镉的毒性大,污染严重。锌镍合金镀层具有良好的防护 防护性能高,可焊性好,毒性降低,减少 等产品的电镀处理 性,且可减少氢脆和镉脆。 污染。 耐磨、耐腐蚀等钢 通过将原镀铬液中铬酐浓度由 250 克/升降低至 150 克/ 低铬酸镀硬 铁零部件,以及修 30 升以下,严格控制工艺,获得硬度 HV900 以上的铬层,节 铬技术 复磨损的零部件和 省资源。 切削过度的工件 可利用原有设备,无需投资,原料利用率 高,成本降低。低铬酸镀硬铬工艺产生的 铬雾气体和铬件带出液中含铬量减少 1/3 以上,处理费用降低,有利于环境保护。 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 有色金属行业 (1)简化碎矿工艺,减少中间环节,降低电耗;(2) 采用多碎少磨技术降低碎矿产品粒径;(3)采用新型 选矿药剂 CTP 部分代替石灰,提高选别指标;(4)安装用 水计量装置降低吨矿耗水量;(5)将防尘水及厂前废水 经处理后重复利用,提高选矿回水率;(6)采用大型高 效除尘系统替代小型分散除尘器,减少水耗、电耗,提 高除尘效率。 白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和熔炼相结合的一种方 法,是以压缩空气(或富氧空气)吹入熔体中,激烈搅 动熔体的动态熔炼为特征。技术特点:炉料制备简单; 熔炼炉料效率高;炉渣含三氧化二铁(Fe2O3)少,含铜 低;能耗低,提高铜回收率;烟尘少,环境污染小。 粉状铜精矿经干燥至含水分低于 0.3%后, 由精矿喷嘴高 速喷入闪速炉反应塔中,在塔内的高温和高氧化气氛下 精矿迅速完成氧化造渣过程,继而在下部的沉淀池中将 铜锍和炉渣澄清分离,含高浓度二氧化硫的冶炼烟气经 余热锅炉冷却后送烟气制酸系统。 31 选矿厂清洁 矿山选矿 生产技术 以 3 万吨/天生产能力的选矿厂计,改造项 目总投资 265 万元, 其中设备投资 98 万元, 年创经济效益 406.8 万元,同时,降低物 耗、能耗,减少污染物的排放,改善车间 作业环境。 32 白银炉炼铜 铜冶炼 工艺技术 建一座 100 平方米白银炉投资约 5000 万 元, 年产粗铜 5 万吨, 年可收回全部投资, 2 经济效益显著,同时,大大减少了废气、 烟尘的排放,具有良好的环境效益。 能耗仅为常规工艺的 1/3-1/2,冶炼过程 余热可回收发电;原料中硫的回收率高达 95%;炉体寿命可达 10 年。高浓度烟气便 于采用双接触法制酸,转化率 99.5%以上, 尾气中二氧化硫低于 300 毫克/标准立方 米,减少污染。 炉体结构简单,使用寿命长,对物料适应 性大,金银和铜的回收率高,能生产高品 味冰铜。由于没有水冷元件,热损失小, 能充分利用原料的化学反应热,综合能耗 低。技改投资为国内同类投资的一半,经 济效益显著。硫实收率大于 96%,具有良好 的环境效益。 33 闪速法炼铜 大型铜、镍冶炼 工艺技术 该技术的核心是诺兰达卧式可转动的圆筒形炉,炉料从 炉子的一端抛撤在熔体表面迅速被熔体浸没而熔于熔 诺兰达炼铜 年产粗铜 10 万吨以 池中。 液面下面的风口鼓入富氧空气, 使熔体剧烈搅动, 34 技术 上的铜冶炼行业 连续加入炉内的精矿在熔池内产生气、 液三相反应, 固、 生成铜锍、炉渣和烟气,熔炼产物在靠近放渣端沉淀分 离,烟气经冷却制酸。 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 伴生有硫铁矿(黄 铁矿)的有色金属 尾矿中回收 硫化矿、贵金属矿 35 硫精矿选矿 及单一硫铁矿等矿 技术 产资源和含有硫铁 矿的选矿废弃尾矿 等 将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和现产浸染矿选铜尾矿, 电铲采集,运至造浆厂房矿仓,1.2 兆帕水枪造浆,擦 洗机擦洗与粉碎,旋硫器与浓密机分级浓缩至要求浓度 后送浮选作业,添加丁基黄药与 2#油,产出硫精矿; 投资 1500 万元,年产值 4253 万元,利润 浸选铜尾矿直接加入硫酸铜(CuSO4)活化,加入丁基黄 535 万元,投资回收期小于 3 年。减少尾渣 药与 2#油,产出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可单选, 排放量 20%,缓解硫资源紧张的矛盾。 也可合选。技术关键:尾矿水力造浆技术、擦洗机破碎 与擦洗技术、旋流器分级技术、浮选选硫技术、运输、 卸车防粘技术。特点是应用范围广,分选效率高。 焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧主炉和一组内衬耐火 材料的高效旋风换热设备组成。其主要工作原理为:含 水 10%的氢氧化铝经文丘里预热干燥器及两级旋风预热 器预热至 425oC 左右后,进入焙烧炉锥部。在焙烧炉内 与高热气流(1100oC)进行快速热交换。由于炉体结构 及物料、高温气流的合理配置,使得氢氧化铝始终处于 悬浮状态,从而能够快速完成焙烧过程。经焙烧后的氧 化铝经高温旋风筒分离,进入由四级旋风筒和一级硫化 床组成的冷却系统。冷却后的氧化铝(低于 80oC)进入 下一道工序。废气经一级预热旋风分离后进入电除尘 器,经除尘后(含尘浓度低于 50 毫克/标准立方米)排 入大气。其主要特点是热效率高,能耗低,不产生燃烧 烟尘。 氢氧化铝气 1300 吨/天以上规 36 态悬浮焙烧 模的氧化铝生产 技术 总投资 5000 万元,较引进设备节省投资 4000 万元人民币,投资回收期 2.2 年;因 电耗、煤气消耗的降低以及收尘系统的优 化,使吨氧化铝焙烧成本降低约 26.3 元, 年节约运行费用 1340 万元。由于采用煤气 为燃料,消除了"煤烟型"污染和无组织排 放;工艺物料经高效回收,粉尘浓度远远 低于排放标准。 有色金属元素分离 串级萃取分 提取,如钴、镍、 37 离法生产高 铜、锂等;放射性 纯稀土技术 元素分离提纯,如 铀、钍等;制药行 在生产高纯稀土元素及其化合物工业生产中,广泛使用 溶剂萃取法分离稀土元素。有机萃取剂能与稀土元素生 生产规模 10000 吨/年,总投资 5000 万元, 成络合物,但与不同元素生成的络合物稳定性不相同, 产值 1 亿元, 利润 1000 万元。 不产生废气、 利用这种稳定性的差异可以使稀土元素获得分离。但一 废渣,废水经处理后排放或回用。 次萃取作用不能使某种元素获得产品要求的纯度,需进 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 业中有效药物的提 取;污水中重金属 有害元素的去除。 行连续多次萃取分离,这就是串级萃取分离技术。萃取 技术可分为液相液相萃取和液相固相萃取,固相一般指 将被萃物制备成微小颗粒的矿浆,也称为矿浆萃取。 高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二砷的形态存在,它是一 种低沸点的氧化物,并具有“升华”的特性。利用这一 性质,在高温条件下使三氧化二砷在回转窑内挥发,随 烟气进入冷凝收尘系统,温度降低再结晶析出,得到白 砷产品。高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化物因沸点较高, 在电热回转窑控制的温度条件下不挥发,进入残渣,从 而达到三氧化二砷与锡、铅、铁等氧化物分离的目的。 锡在残渣(窑渣)中富集,返回锡系统处理可以得到回 收。 电热回转窑 法从冶炼砷 有色金属冶炼砷烟 38 灰中生产高 尘处理 纯白砷技术 以高砷烟尘处理量 4-9 吨/日(1200-2700 吨/年)计,总投资约 100 万元。每年可产 出白砷 420 多吨,回收锡 75 吨(拆合精锡 65)吨,总产值 160 万元,利润 70 多万元。 同时,可避免砷灰对环境的污染,资源得 到综合利用。 由铅烧结机排出的二氧化硫烟气,经过湿法动力波洗涤 净化,经加热达到转化器的操作温度后,在转化器内转 低浓度二氧 冶炼化工等低浓度 化为三氧化硫,经冷却形成部分硫酸蒸汽。在 WSA 冷凝 39 化硫烟气制 (1-3%) 二氧化硫 器内,硫酸蒸汽与三氧化硫气体全部冷凝成硫酸。产酸 酸技术 烟气治理 浓度大于 96%,制酸尾气二氧化硫浓度小于 200 毫克/ 标准立方米,尾气达标排放。 从金属矿山尾矿库获取尾矿,利用特殊的分级设备及选 矿设备回收加工-10μ 、-5μ 、-3μ 以及更细的绢云母, 经过改性设备并辅以改性药方得到改性产品。改性产品 可应用于橡胶工业作增强剂,应用于工程塑料行业作填 充剂,应用于油漆工业作特种防污防锈涂料,应用于造 纸、化妆品行业作填充料。 采用新型有机热载体,利用煅烧炉排出的高温烟气,通 过热媒交换炉将热媒加热,通过管道送至炭素生产工艺 总投资 1.4 亿元,SO2 转化率>99.2%,年产 成品酸 63000 吨以上,经济效益明显。尾 气 SO2<200PPM,硫酸雾<45mg/Nm3,年削减 SO2 排放 2.8 万吨左右, 减少粉尘排放量 100 吨,确保粉尘、二氧化硫、三氧化硫达标 排放,大大改善环境质量。 以新建 10000 吨/年绢云母回收厂为例,总 投资 1270 万元,年销售收入 2393 万元, 利税总额 1849 万元,投资回收期 0.9 年。 主要设备的使用寿命为 10 年。减少矿山尾 矿排放量。 单台改造投资 340 万元。按照炭素厂年产 阳极糊 1 万吨、炭阳极小块 2.1 万吨、炭 从尾矿中回 40 收绢云母技 金属矿山开采 术 41 煅烧炉余热 炭素行业 利用新技术 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 中的沥青熔化、混捏等用热设备,改变了传统采用蒸汽 加热方式,节约能源。经过热媒交换炉后的烟气由于温 度较高, 经过水加热器还可生产热水。 采用热媒加热后, 提高了沥青熔化温度,改善了产品质量,提高了生产效 率。 阳极大块 2.4 万吨计算,年可节约蒸汽消 耗 9.6 万吨,扣除电耗、热媒消耗、设备 折旧等,年创经济效益 460 万元,投资回 收期 0.74 年。 电解铝、 炭素 铝电解及炭素生产 42 生产废水综 行业 合利用技术 电解铝及炭素生产废水主要污染物是悬浮物、氟化物、 石油类等,污水经格栅除去杂物后,进入隔油池除去大 总投资 646 万元。年节约新水 225 万吨, 部浮油,加入药剂经反应池和平流沉淀池沉降浮油,渣 废水经处理后循环利用。 进入储油池,底泥浓缩压滤,澄清水经超效气浮,投加 药剂深度处理, 再经高效纤维过滤, 送各车间循环利用。 含碱污水经格栅、沉砂池除去杂物及泥沙后,进入两个 平流沉淀池进行沉淀处理,底流由虹吸泥机吸出送脱硅 热水槽加热后再送二沉降赤泥洗涤,溢流进入三个清水 缓冲池,再用泵送高效纤维过滤器进一步除去悬浮物, 净化后得到再生水送厂内各工序回用。避免了生产原料 碱的浪费,节约水资源,而且降低了废水的处理成本。 以处理水量 840 立方米/小时计, 总投资 600 万元。年节约新水 264 万吨;回收污水中 的碱(折合碳酸钠)1500 吨,节约费用 165 万元;水处理成本费 194 万元/年(水处理 成本 0.3 元/立方米),年经济效益为 208 万元。废水基本实现"零排放"。 氧化铝含碱 43 废水综合利 氧化铝生产行业 用技术 石油行业 采用毒性小、生物降解性好的环保型钻井液添加剂配制 保护环境、保护油层的“双保”钻井液体系,强化固相 控制技术,可从源头控制生产过程中污染物的产生,最 大限度的减少钻井废物量,降低钻井污染;对废弃钻井 液进行化学强化固液分离、电絮凝浮选和固化等处置方 法,实现废物的综合利用。 采用特殊脱稳剂和高效絮凝剂与废弃钻井液进行絮凝 反应,反应物以高效离心机进行强化离心分离,离心分 44 双保钻井液 石油钻井作业 技术 投资 800 万元, 综合经济效益 700 万元/年, 投资回收期 1.1 年。 45 废弃钻井液 石油钻井作业 固液分离技 投资 1000 万元,经济效益 500 万元/年, 投资回收期 2 年。 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 术 离脱出的废液进行处理后达标排放;离心分离出的固相 达标可外排填埋/固化,满足环保标准要求。 在废弃钻井液中加入高价金属离子盐和高效絮凝剂可 以使废弃钻井液失稳脱水,再与胶结材料混合,可发生 固结反应,生成一定强度的固结体,将废弃钻井液中的 有害物质固结成一体,减弱废弃物对环境的影响。 采用絮凝、浮选和杀菌等工序处理,控制循环水补充水 的油、化学需氧量(COD)、悬浮物、氨氮、电导率等 水质指标,使指标达到回用要求。 46 废弃钻井液 石油钻井作业 固化技术 总投资 1000 万元,投资回收期 1.9 年。 炼油化工污 47 炼油行业 水回用技术 建材行业 总投资 160 万元,经济效益可达 37 万元/ 年,投资回收期约 4.3 年。 新型干法水 48 泥窑纯余热 水泥行业 发电技术 窑头、窑尾分别加设余热锅炉回收余热。回收窑头、窑 尾余热时,优先考虑满足生产工艺要求,在确保煤磨和 原料磨的烘干所需热量后,剩余的废热通过余热锅炉回 收生产蒸汽。一般窑尾余热锅炉直接产生过热蒸汽提供 给汽轮机发电,窑头锅炉若带回热系统的可直接生产过 热蒸汽,若不带回热系统的则生产部分饱和蒸汽和过热 水送至窑尾锅炉过热。 为保证低挥发份燃煤在回转窑和分解炉内的稳定正常 着火和燃烧,采取以下主要措施:一是采用新型大推力 多通道煤粉燃烧器,强化煤粉与空气的混合;二是采用 部分离线型分解炉,使初始燃烧区有较高的氧浓度和燃 烧温度,适当加大分解炉炉容,延长煤粉停留时间;三 是增加煤粉细度,提高煅烧速率,缩短燃尽时间。 使用钢渣、磷渣、铜渣、粉煤灰、煤矸石多种工业废渣 以 2000 吨/天新型干法水泥窑,发电系统 装机 3000 千瓦计,总投资 2088 万元。按 达到的生产水平 2300 千瓦计算,年新增发 电能力 1623 万千瓦时,扣去自耗电 12%, 年供电量 1428 万千瓦时,可降低生产成本 297.7 万元,投资净利润率 14.26%,具有 良好的经济效益。 新型干法水 49 泥采用低挥 水泥行业 发份煤技术 该技术可以大幅度降低水泥燃料成本,减 少污染物排放。 按年产 30 万吨水泥熟料计, 总投资约 260 万元, 投资回收期为 1-2 年。 50 利用工业废 水泥行业 以年产 10 万吨水泥规模为例。 按老厂改造、 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 渣制造复合 水泥技术 作为水泥掺和料与少量熟料(≤30%)一起,采用机械 激发、复合胶凝效应等多机理激发的技术手段制造水 泥。对性能不明的工业废渣作掺和料,要进行必要的物 理化学性能测试。 分别粉磨方案计算,需要投资 440 万元。 按老厂改造、混合粉磨方案计算,需要投 资 190 万元。按建新厂、分别粉磨方案计 算,需要投资 1100 万元。从经济上看,建 新厂二年半可收回全部投资;按老厂改造、 分别粉磨方案一年可收回全部投资;按老 厂改造、混合粉磨方案,半年可收回全部 投资。与传统工艺相比,粉尘产生量可减 少 35%以上,二氧化碳、氮氧化物产生量减 少 40%以上, 吨水泥熟料消耗和煤耗均减少 40%以上,水泥生产成本大大降低;同时, 使工业废渣得到综合利用。 年产 120 万平方米环保型透水陶瓷砖,投 资 3600 万元,年销售额 9700 万元,投资 回收期约 2.5 年。 日产 700 吨挤压粉磨系统,投资 600 万元; 日产 1000 吨挤压粉磨系统, 投资 800 万元; 日产 2000 吨挤压粉磨系统,投资 1800 万 元。投资回收期约 3 年。该技术节能效果 明显,台时产量增加 80%-90%,节电 30%, 研磨体消耗降低 60%;同时,设备噪音明显 降低,粉尘排放得到有效控制。 根据磨机的规格不同,投资规模在 20 万元 与 50 万元之间不等。投资回收期为六个月 到一年。该技术不造成任何环境污染,磨 环保型透水 51 陶瓷铺路砖 陶瓷行业 生产技术 利用煤矸石及工业尾矿、建筑垃圾废砖瓦、生活垃圾废 玻璃等作为骨料,加入粘结剂和成孔剂,烧制成具有良 好透水性、防滑性、耐磨性、吸声性的陶瓷铺路砖。 由关键设备辊压机、打散分级机以及传统粉磨设备球磨 年产 20100 万吨水 机构成。挤压后的物料粒度大幅度下降,易磨性显著改 泥企业的生料和水 善,与辊压机配套使用的打散分级机集料饼打散与颗粒 挤压联合粉 泥成品的粉磨作 分级两项功能,球磨机选用先进的高细高产磨技术,开 52 磨工艺技术 业, 以及高炉矿渣、 路操作。高效率的磨内筛分装置具有类似选粉机的分选 煤等脆性物料的粉 功能,可有效抑制过粉磨现象;强化研磨功能的微段研 磨作业 磨体的加入以及极具针对性的研磨体级配可有效提高 粉磨效率,实现大幅度增产。 水泥生料、熟料, 开流高细、 高 53 非金属矿、工业废 产管磨技术 渣的高细粉磨和深 该技术是对普通开流管磨机内的隔仓板及出口篦板进 行改造,并在隔仓板间增设筛分装置,使物料能在磨内 实现颗粒分级,从而大大提高系统的粉磨效率。 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 时代学习网——/——营销管理培训资料下载 加工。 机台时产量增加 30%-40%,降低钢材消耗 及能耗 25%-30%。 根据生产规模不同,总投资在 10-80 万元 之间不等,投资回收期为 3-6 个月,主要 该技术是对回转式烘干系统进行综合技术改造,其中供 设备使用寿命为 5-8 年,该项技术是对各 热系统采用小炉床型高温沸腾炉;烘干机内部使用新型 类工业废渣及粉尘进行综合治理,废气中 组合式物料装置;通风、除尘系统因条件不同有针对性 粉尘排放浓度低于 80 毫克/标准立方米, 地选用收尘设备。整套系统集烘干、节能、环保为一体, 台时产量增加 80-120%,节能 40-80%,能 从而大大提高系统的热效率。 达到增产增效、综合利用废渣、降低能耗 及粉尘治理之目的。 水泥、非金属、化 快速沸腾式 54 工及各类工业废渣 烘干系统 的烘干处理 高浓度、 防爆 建材、冶金、电力 55 型煤粉收集 行业煤粉制备系统 技术 采用全新的防燃、防爆结构设计,外加齐全的安全监测 与消防措施,消除了收尘器内部燃烧、爆炸的隐患;采 用微机自动控制高压脉冲多点喷吹清灰,确保收尘器长 期稳定、高效的运行。 以每小时产 10 吨煤粉规模为例,投资 98 万元, 仅节电一项, 一年可创效益 30 万元。 散装水泥装、 水泥、流通、建筑 56 运、储、用技 业 术 袋装水泥生产和使用的综合成本要比散装 散装水泥采用密封装、卸、运输方式,不存在破包问题, 水泥高出约 50 元/吨。若全部实现散装化, 可大量减少水泥粉尘排放,同时,可降低袋装水泥包装 全国每年能节约 240 亿元。投入产出效益 物的消耗,降低生产和使用的成本。 为 1:3。 国家经贸委资源节约与综合利用司提供 时代学习网——/——营销管理培训资料下载
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