对于近年来高炉及公辅设施配置方面值得研究和探讨的问题

2019-03-11 19:03:00 zixun
对于近年来高炉及公辅设施配置方面值得 研究和探讨的问题,请各专业认真作好专题 材料(包括技术比较、投资比较和运营费用 比较) 。准备作答。 1.高炉采用电动和汽动鼓风机的比较。 2.电除尘器和布带除尘器的比较。 3.水冲渣采用图拉法和 INBA 的比较 4.煤气清洗采用双文系统和比肖夫系统及 蒸喷法的比较。 5.纯水密闭循环采用风冷和水冷的比较。 无料钟操作制度 a) 装料制度 无料钟炉顶通过布料溜槽的旋转和倾 动、料流调节阀的排料控制,可实现炉喉料 面上的多种布料方式,适应各种炉况的上部 调节要求,使高炉装料操作简单化,有利于 高炉的稳定和长寿。 设定 C↓O↓为基本的装 料制度。 b) 布料方式 炉顶布料方式设多环布料、单环布料、 点布料和扇形布料方式,多环布料为基本的 布料方式。多环和单环布料设自动和手动工 作方式,点布料和扇形布料设手动工作方 式,用于出现管道行程或偏料等非正常情况 的操作。选择自动工作时,多环布料按装料 程序中的设定自动地将物料布在炉喉断面 上。布料的位置、环数、每环的布料圈数等 均可根据布料模型设定,并可根据推定数模 进行修正。多环布料方式能适应各种炉况, 其控制功能强,操作简单。 1.5.1.4 炉顶设备主要规格 旋转料罐有效容积: 45m3 旋转料罐旋转速度: 6r/min 上料闸直径: 1000mm 称量料罐有效容积: 45m3 称量料罐设计压力: 0.25MPa 上 密 封 阀 直 径 : DN1150mm 料 流 调 节 阀 直 径 : DN750mm 下 密 封 阀 直 径 : DN900mm 布料溜槽 长 度: 旋转速度: 倾动速度: /s 3500mm 8r/min 0~1.6 o 倾动范围: 2~53o 各阀驱动方式: 液压 1.5.2 炉顶结构及布置 炉顶装料设备为自立式结构,两个料罐 通过上支撑环梁及六根支柱组成的小框架 支撑于炉顶外封罩上,布料溜槽传动齿轮箱 和探料尺也直接支撑在外封罩上。 炉顶设有矩形大框架,用以支撑 50t/10t 的炉顶安装起重机以及上料胶带机头部和 四根煤气上升管。 1.5.3 炉顶均排压系统 采用高压操作时,采用半净煤气对称量 料罐均压,排压时煤气通过消音器放散。 系统中设置了一次均压阀、放散阀及炉顶 放散用消音器。 为保证排压设备的可靠性和改善环境,炉 顶均排压系统中设置了旋风除尘器。 均排压设备: a) 均排压阀 直 径: 500mm 驱动方式: 液压 设计压力: 0.25MPa b) 眼镜阀 直 径: 500mm 驱动方式: 手摇液压 油泵(带手拉链轮) 设计压力: 0.25MPa c) 旋风除尘器 结构型式: 普通旋风 分离式结构 设计压力: 0.25MPa e) 消音器 型 式: 阻抗式 筒体直径: 2700mm 1.5.4 炉顶液压站及炉顶润滑站 炉顶液压站由泵站、蓄能器和阀站组 成,系统工作压力为 18MPa,泵站及蓄能器 设在中心液压站内(设在地面),阀站设在炉 顶大平台上。该中心液压站向炉顶区域液压 设备的执行机构供给动力油,站内的蓄能器 可保证炉顶系统断电时全部液压设备动作 一次。炉顶润滑站为炉顶各设备供给润滑油 脂。 为了确保炉顶液压站的正常工作和安 全,站内设有通风及消防设施,并可自动进 行液压站的火灾监测和人工灭火。 1.5.5 布料溜槽传动齿轮箱冷却设施 溜槽传动齿轮箱的冷却采用清循环水 冷却的方式。冷却水由高炉高压水系统提 供,排水排入高炉回水系统。齿轮箱的正常 冷却水量为 13m3/h 左右,最大设计流量按 20m3/h 考虑。 为减少炉内煤气及粉尘窜入齿 轮箱内,减少积灰,向齿轮箱中连续通入 1000m3/h 左右的 N2 进行密封。 1.5.6 探料尺 探料尺设有两种工作制度:点测工作制 度、连续测定工作制度。 探料尺设备性能 探测深度: 0~6 m 两台, 0~ 21m 一台 速 度: 提升 0.6 m/s 数 量: 1.5.7 炉顶检修设施 为了便于检修及安装炉顶设备等,在炉 顶 68.845m 平 台 上 设 有 一 台 起 重 量 为 50t/10t 的炉顶吊车。 炉顶吊车性能 起 重 量: 50 t/10t 走行速度: 大车 20 m/min 小车 30 m/min 提升高度: 主钩 70 m 付钩 30 m 1.5.8 炉顶系统设计请采用本钢 5BF 大修 工程(2600m3)施工设计。 1.6 高炉炉体系统 1.6.1 设计条件 高炉炉体按下述条件设计: a) 高炉内容积 2200m3 b) 炉体支撑方式 自立式 c) 送风压力 0.4MPa d) 炉顶压力 0.2MPa ( max 0.25MPa) 下降 0.3 m/s 3台 高炉炉体系统土建框架平台、炉壳、基 础等请采用昆钢 6BF 施工设计,仪表请采用 昆钢 6BF 施工设计,软水系统本钢 5BF 施工 设计,工业水系统采用昆钢 6BF 施工设计。 本高炉设置 26 个风口、2 个铁口,不设渣 口。 1.6.2 炉体冷却水系统 炉体冷却水系统设有:软水密闭循环冷却 系统和开环路高、中压工业水冷却系统。 高炉本体和热风阀的冷却采用软水;风口 小套、中套及炉顶洒水等,采用高、中压水 冷却,开路循环。 高压水为风口小套用 900 m3/h,炉顶洒水 900 m3/h(间断使用,不能回收) ,给水温 度<33℃,排水温度约 38℃,压力 1.4MPa。 中压水风口中套 600m3/h, 给水温度<33℃, 排 水 温 度 约 38 ℃ , 高 炉 炉 壳 末 期 打 水 150m3/h,压力 0.6MPa。 软水用量,高炉冷却设备 4200m3/h,热风阀 等 600m3/h , 共 计 4800m3/h , 系 统 阻 损 0.35MPa, 供水温度<50℃,排水温度约 58℃。 1.6.4 炉体附属设备 炉体附属设备包括炉顶温度测定装置、 炉候钢砖、炉顶洒水和送风支管、炉顶点火 装置、电梯等。 1.6.4.1 炉顶温度测定装置 设计采用新型炉喉十字测温装置,不设煤 气取样装置,以测温装置代用。 1.6.4.2 炉喉钢砖 设计采用水冷炉喉钢砖。 1.6.4.3 电梯 设置从地面到炉体主要工作层的 1 吨客 货两用电梯。电梯位于高炉与热风炉之间, 电梯的电动绞车放在升降塔顶部的机械室 中。 1.6.4.4 送风支管 送风支管采用卡丹型。本构造为了吸收 围管与炉体热膨胀的相对位移而设置有伸 缩管。除送风支管与风口接触以外,均用法 兰连接。 1.6.4.5 风口设备 风口设备由大套法兰、风口大套、风口中 套、风口小套及紧固件构成。主要性能见表 9。 表9 风口主要参数 ① 风口小套 型式 贯流式高流速风口 顶端向下倾斜 5° 材质 铜铸件(附有焊接结构) (铜纯度 99.5%以上) 顶端口径 120~140mm 数量 26 个 冷却水 工业水(清循环水) 每个风口水量~30m3/h 给水压力 1.6MPa 风口顶端冷却水流速 约 16m/s ② 风口中套 型式 顶端 2 室螺旋型 材质 铜铸件(附有焊接结构) (铜纯度 99.5%以上) 数量 26 个 冷却水 工业水(清循环水) 每个风口中套水量约 20m3/h 给水压力 0.65MPa 高炉 1.6.4.6 炉顶洒水装置 在炉口部设置洒水喷嘴,在炉顶温度异 常升高时洒水降低温度,以炉顶设备。 洒水装置采用高压工业水,为防止不洒 水时喷嘴前端灰尘附着,采用氮气进行吹 扫。 主要规格 洒水喷嘴个数:8 个 洒水量: 1.6m3/min 给水压力: 1.6MPa 设定温度: 300℃ 100t 铁水罐车主要技术性能见表 2—21。 表 2—21 要技术性能 铁水罐容积 t 100 铁水罐高度 mm 4210 铁水罐宽度 mm 3580 铁水罐车长度 mm 8350 挂钩中心距 mm 8200 轨距 mm 1435 轨道最小曲率半径 m 40 铁水罐主 负载最大运行速度 km/h 20 带内衬铁水罐车自重 t 49.2 按日出铁次数 14 次计算, 每次铁配 100t 罐最多为 6 个,即工作铁水罐车 12 台,检 修 2 台,备用 6 台,一座高炉需 100t 铁水 罐车 20 台。 1.8.3.4 摆动流嘴 为减少铁沟长度,从而减轻炉前劳动强 度, 采用摆动流嘴, 其主要技术性能见表 10。 表 10 摆动流嘴主要技术性能 摆动流槽长度 mm 3200 摆动最大倾角 16 传动方式 手摇蜗轮蜗杆 1.9 炉渣处理 炉渣处理按 100%冲制水渣设计。 传统的 渣池法(无论是平流沉淀法还是底滤法)占 地面积大,污染高,环保条件较差,而英巴 法和图拉法渣处理工艺具有不可比拟的优 势。从节约占地和环保角度出发,主要考虑 了英巴法、图拉法两种方案。 1.9.1 英巴法工艺方案 按 1 台转鼓设计,采用上钢一厂 2500 高 炉施工设计。 英巴法冲制水渣在国内、外多座大型高炉 上应用,实践证明是成熟的工艺。目前宝钢 2 号、 号高炉英巴法水渣作业率已达 100%, 3 新近投产的上钢一厂 2500m3 高炉英巴法水 渣作业率也几乎达到了 100%。 1.9.1.1 主要工艺参数 日 处 理 渣 量 : 平 均 1655t/d , 最 大 2002t/d 出渣速度: 平均 4t/min, 最大 8t/min 冲渣水压力:~0.3MPa 渣水比: 1:5~8 冲渣水量: ~2500m3/h 水渣含水率:<20% 1.9.1.2 主要设备规格 水渣槽 主要由槽本体、排气筒和槽下部结构组 成。槽体直径约 4700mm,排气筒高约 60m。 水渣分配器 渣水混合物借助于分配器均匀地分配 到转鼓过滤器上,分配器总长约 8300mm,前 后支承轮距为 7885mm,轨距 1228~1700mm。 c) 转鼓过滤器 转鼓过滤器规格:Φ 5000×L6000mm; 转速:0.3~1.4r/min,可调; 转鼓驱动方式:电动,55kW。 d) 集水槽 集水槽由槽本体、导料板、支座及法兰短 管组成,集水槽体积~120m3。 排出胶带机 主要规格: 胶带机宽度 B=1.2m 胶带机带速 v=~2m/s 胶带机倾角 ≤15° 胶带机输送能力 640t/h 胶带机长度 ~150m 驱动电机功率 ~100kW。 成品槽 成品槽可贮存约 2 次铁的水渣量,槽容积 约 400m3,采用自卸载重车外运。 1.9.2 图拉法工艺方案 按本钢 5BF 2300m3 高炉施工设计 1.9.2.1 主要工艺参数 日 处 理 渣 量 : 平 均 1655t/d , 最 大 2002t/d 出渣速度: 平均 6t/min, 最大 12t/min 冲渣水压力:0.3MPa 渣水比: 1:2 冲渣水量: 1260m3/h 水渣含水率:<10% 1.9.2.2 主要设备规格 a) 粒化轮 处理渣能力:max 12t/min 电机功率: 75kW 转速: 1500rpm b) 脱水器 转鼓直径:6.5m 转鼓长度:2.6m 过滤转速:1~5rpm 电机功率:110kW c) 水渣运输胶带机 带 宽:1.2m 带 速:1.6m/s 运输能力:640t/h 电机功率:~90kW 1.9.3 方案比较: 英巴法与图拉法渣处理方案的比较见表 12。 表 12 英巴法与图拉 法渣处理方案比较表 项目 英巴法 图拉法 熔渣可带铁能力 少量 可达 40% 环境污染 稍大 小 占地面积 稍大 小 备用干渣坑 需要 不需要 耗水(循环水) 大(1:7) 小(1:2) 补充水 0.9t/t(渣) 0.8t/t(渣) 能耗 高 低 设备维护条件 稍差 良好 水渣含水 多(<20%) 少(<10%) 水渣运输胶带寿命 高 稍低 成本 稍高 低 投资 高 低 综上所述,从节约水资源、减少建设用 地、降低能耗、改善环保条件、降低生产成 本诸多因素考虑,推荐采用图拉法冲制水渣 工艺。 1.10 热风炉及附属设备 热风炉系统各专业请按昆钢 6BF 热风炉施 工图设计。 1.10.1 热风炉设计方案 由于高炉年平均风温 1200℃, 热风炉设计 能力为 1250℃, 设计采用三座内燃式热风炉 加空气、 煤气双预热, 并混烧转炉煤气方案。 1.10.2 热风炉主要技术性能 热风炉主要技术性能见表 13。 表 13 热风炉 主要技术性能 技 术 性 能单 位 参 数 热风炉直径 mm φ 10000 蓄热室断面积 m2 48 燃烧室断面积 m2 8.5 格子砖高度 m 30.16 格子砖型式 13 孔梅花/13 孔方孔 格孔流体当量直径 mm 31.4/37.7 格子砖当量厚度 mm 27.6/35.3 格子砖加热面积 m2/m3 46.17/36.96 格子砖活面积 m2/m2 0.3629/0.3479 每座热风炉加热面积 m2 60173 单位炉容加热面积 m2/m3 82 单位风量加热面积 m2/m3 38.2 每座热风炉格子砖质量 t 1982 热风炉总高度 m ~40 设计中,采用大煤气量及较高的废气温 度烧炉,设置烟气余热回收装置,预热助燃 空气和高炉煤气,提高热风炉拱顶烟气温度 以及蓄热室上下部格子砖传热能力,以提高 热风炉风温水平;热风炉蓄热室中下部采用 梅花型 13 孔格子砖,上部采用方型 13 孔格 子砖,提高蓄热室传热能力,与高效七孔格 子砖相比,相同的拱顶温度时,可得到更高 的风温。 1.10.3 热风炉主要设施概要 热风炉由热风炉炉壳、热风炉管道、热 风炉附属设备、烟气余热回收系统、热风炉 框架及平台、热风炉用耐火材料等所构成。 1.10.3.1 热风炉炉壳 热风炉由直筒部壳体及拱顶部壳体两 大部份构成。直筒部与埋入基础混凝土的基 础螺栓相连接,直接座落在基础上,拱顶炉 壳采用悬链线型结构,拱顶炉壳与直筒炉壳 间采用了能减小应力集中的圆弧过渡结构。 由于热风炉作业管理拱顶温度最大 1350℃,所以高温部位炉壳可不用采取防止 应力腐蚀的措施。 1.10.3.2 热风炉管道 热风炉管道包括: 热风管、 热风放散管、 混风管、冷风管、助燃空气管、煤气管、烟 道管及均排压管等管道。 根据各管道的工作特性设置各种形式 的伸缩管,以吸收管道的热膨胀。 1.10.3.3 热风炉附属设备 a) 热风炉各阀设备 热风炉中各阀型式主要为闸板式和蝶 阀式,结构简单,动作灵活,密封可靠,尤 其蝶阀形式,结构小巧,重量轻,加工制造 简单,并设有液压站和润滑站为设备提供液 压油和润滑脂。主要阀门参数见表 14。 表 14 热风炉各 阀参数表 阀名 型式 阀通径 (mm) 数量(台) 流体设计温度 ℃ 1 热风阀 油缸驱动闸板式 DN1600 3 1350 2 混风切断阀 油缸驱动闸板式 DN1000 1 250 3 助燃空气燃烧阀 油 缸 驱 动 闸 板 式 DN1400 3 250 4 冷风阀 油缸驱动闸板式 DN1400 3 200 5 煤气燃烧阀 油缸驱动闸板式 DN1600 3 250 6 煤气切断阀 油缸驱动闸板式 DN1600 3 250 7 烟道阀 油缸驱动闸板式 DN2000 6 450 8 充压阀 油缸驱动闸板式 DN400 3 200 9 排压阀 油缸驱动闸板式 DN400 3 450 10 煤气放散阀 连杆式 DN400 3 150 11 助燃空气调节阀 电 动 执 行 机 构 DN1400 3 150 12 煤气调节阀 电动行执行机构 DN1600 3 150 13 混风调节阀 电动行执行机构 DN1000 1 250 14 倒流休风阀 油缸驱动闸板式 DN600 2 1200 b) 助燃风机 热风炉燃烧用助燃空气采用集中送风, 设置 2 台助燃风机, 采取一用一备运转方式。 最 大 风 量 150,000 m3/h( 标 态 ) , 全 压 约 1200mmH2O。风机为双吸风口离心风机,吸 风口设置消音器,带电动调节装置。 c) 燃烧装置 为了保证燃烧稳定,均布烟气温度,设 计采用栅格式陶瓷燃烧器。 燃烧器使用的耐火材料:上部采用耐热 性、耐剥裂性能良好的耐火砖;下部采用致 密粘土砖。 燃料为高炉煤气与转炉煤气混合后的 混合煤气(转炉煤气配比为 8~10%) ,最大 煤气燃烧量为 110,000 m3/h(标态) ,正常 燃烧量 90,000 Nm3/h(标态) ,助燃空气量 61,500Nm3/h(标态) 。 d) 炉箅子及支柱 根据热风炉控制废气温度要求,炉箅子 及支柱设计温度≤450℃,为此选用含铬耐 热铸铁。 e) 设备检修设施 为方便阀门更换,在热风阀侧设置一台 起重能力为 15t 的桥式起重机。在烟道阀侧 设置一台起重能力为 5t 的单轨电动葫芦。 f) 热风炉框架及平台 热风炉框架支撑热风总管、煤气管、助 燃空气管及相应的阀门以及检修用吊车。 热风炉周围为了进行阀门操作、维修仪 表及检查要害部位,在必要的地方设置露天 巡回平台。 1.10.3.4 热风炉烟气余热回收系统 为了达到热风炉拱顶温度 1350℃的要 求以及提高系统热效率、节约高热值煤气, 设计采用分离型热管换热器回收热风炉烟 气余热,并同时预热燃烧空气和煤气,系统 热效率达~86%。换热器性能见表 15。 表 15 热管 换热器性能参数 性 能 烟气 空气 煤气 流量 m3/h(标态) 280,000 123,000 180,000 流体阻损 Pa 500 400 350 流体入口温度 ℃ 300 20 35 流体出口温度 ℃ 150 165 170 换热量 MW 16 6.6 9.4 1.10.3.5 热风炉用耐火材料 请概算按昆钢 6BF 施工设计进行核算 1.11 粗煤气除尘系统 请各专业采用昆钢 6BF 施工设计。 1.11.1 设计条件 煤气发生量: 平均 367000 m3/h ,最大 432000 m3/h 炉顶压力: 0.20MPa,设 备能力 0.25MPa 炉顶煤气温度: 150~200℃ 煤气灰量: 15 kg/t,重力 除尘器出口煤气含尘量 6 g/m3 1.11.2 系统组成 高炉粗煤气除尘系统由煤气导出管、上 升管、连接球、下降管、重力除尘器及清灰 设施等构成。 高炉煤气经四根 2000mm 的煤气导出管、 上升管、连接球(内径为 5500mm)以及一根 3200mm 的下降管进入直径为 12000mm 的重力 除尘器,除去其含有 150m 以上粒径的粉尘 后进入煤气清洗系统,在重力除尘器中沉降 的煤气灰定期经清灰阀、煤气灰搅拌机卸入 汽车外运。 为控制炉顶压力和休复风时排放煤气, 在连接球顶部、均压半净煤气总管顶部设有 三台 650 mm 的液压驱动型式的放散阀。在 除尘器上部设有一台 500 mm 的电动卷扬放 散阀。为吸收高炉炉壳的热膨胀和减小煤气 上升管对炉顶煤气封罩的作用力,在导出管 斜段上共设有 4 个 2000mm 的波纹管,上升 管的重量由炉顶平台支承。为防止冲刷磨 损,在煤气导出管及上升管内采用铸铁耐磨 衬板,连接球以及下降管内(局部)采用喷涂 不定形耐火材料。 上升管与下降管的连接采用球节点的 方式,它可使重力除尘器的布置更加灵活, 有利于总图布局,高炉炉顶及放散阀的总高 度可以得到降低,达到节省投资的目的。 1.11.3 主要设备规格 a) 重力除尘器 型 式: 重力沉降式 直筒内径: 12000 mm 扩散管下口径: 6500 mm 数 量: 1台 b) 煤气遮断阀 型式及规格: 半球型阀板, DN3200mm 驱动方式: 液压 c) 炉顶煤气放散阀 功 能: 用于放散煤气 型 式: 旋转外开式结构 密 封: 双重密封 第一级密封采 用堆焊硬质合金 第二级密封采 用硅橡胶与硬质合金的软密封 阀关闭时有氮 气吹扫软密封面 工作压力: 0.20 MPa,设备 能力 0.25MPa 介质温度: 150~200℃ 控制元件: 接近开关 2 个 驱动方式: 液压驱动 数 量: 3台 阀门通径: 650 mm c) 排灰装置 排灰管: 2套 阀门数量: V 型旋塞阀 1 个 /套 球阀 2个 /套 阀 通 径: 150 mm 阀门驱动方式: 气动 d) 煤气灰搅拌机 功 能: 用于排放煤气灰 型 转推进式 式: 电机驱动叶片旋 焊接箱体,为减 少灰尘,设有喷水系统 生产能力: ~100t/h 介质温度: ~200℃ 电机功率: ~42kW 驱动方式: 电动机传动 数 量: 1台 e) 波纹管 直 径: 2000mm 数 量: 4个 f) 除尘器放散阀 阀 通 径: 500 mm 工作压力: 0.20 MPa 介质温度: ~200℃ 驱动方式: 电动卷扬 数 量: 1台 1.12 技术经济指标及动力消耗 1.12.1 技术经济指标 技术经济指标见表 16。 表 16 高炉主要技术经济指 标表(一期新建高炉) 序号 指标名称 单位 数量 备注 1 高炉有效容积 m3 2200 2 利用系数 t/(m3.d) 2.15 设 备 能 力 2.6 3 焦比 kg/t 390 4 煤比 kg/t 150 设备能力 200 5 渣比 kg/t 350 6 入炉烧结矿品位 % 58 7 熟料率 % 95 8 入炉风量 m3/min 4370 9 入炉风温 ℃ 1200 设备能力 1250 10 富氧率 % 2~3 11 炉顶压力 MPa 0.2 设备能力 0.25 12 年工作日 d/a 350 13 日产生铁量 t/d 4730 Max 5720 14 年产生铁量 104t/a 165 15 年产炉渣(水渣)量 104t/a 64.4 含 水率 10% 16 年产煤气灰量 104t/a 2.5 15kg/t 17 煤气发生量 106m3/a 3082.8 36.7 × 104m3/h 18 原燃料消耗量 焦炭 104t/a 70.18 其中含粉率 8% 小块焦 104t/a 3.31 20kg/t 煤粉 104t/a 24.8 150kg/t 烧结矿 104t/a 172.54 含 粉 10%,( 入 炉单耗 938kg/t) 球团矿 104t/a 103.63 单 耗 626kg/t 白云石(或石灰石) 104t/a 0.8 单 耗 5kg/t 块矿 104t/a 13.58 单耗 82kg/t 炮泥 104t/a 0.25 单耗 1.5kg/t 沟泥、焦粉及其他 104t/a 0.66 单 耗 4kg/t 粉焦返回量 104t/a 5.6 烧结矿粉返回量 104t/a 17.3 19 车间工艺设备总质量 t 20 车间工艺设备装机容量 kW 21 车间占地面积 104m2 22 劳动定员 人 2.13.2 动力消耗指标 动力消耗指标见表 17。 表 动力消耗指标表 序号 指标名称 单位 数量 备注 1 吨铁耗风量 m3/t 1330 2 高炉煤气(混合) m3/t 913 热 3771kJ/m3 3 转炉煤气 m3/t 81 焦炉煤气 4 蒸汽 kg/t 30 5 压缩空气 m3/t 15 6 氧气 m3/t 31.5 其中富氧 31 7 电 kWh/t 12.5 工艺部分 8 循环水 m3/t 其中:补充新水 9 氮气 Nm3/t 16 17 值
电话咨询
邮件咨询
在线地图
QQ客服