晋钢4#高炉烘炉方案

2019-03-11 19:03:00 zixun
晋钢 4#高炉烘炉方案 一、具备烘炉的基本条件及烘炉前的准备工作 具备烘炉的基本条件及烘炉前的准备工作 烘炉的基本条件及烘炉 1、 高炉本体灌浆完毕,质量符合设计要求验收合格。高炉本体及各辅助系 统静试、动试、热试验收合格,具备烘炉条件。 2、高炉风机调试完成,连续无故障工作达到 72 小时,保证安全可靠 运行,具备送风条件。烘炉前 4 小时启动风机,送风前 2 小时送风至 冷风排风阀。 3、热风炉烘炉完毕,具备 800℃以上风温条件,热风炉各阀运行正 常,能正常烧炉。同时热风炉供水系统能正常运行。 4、高炉操作控制微机系统在烘炉前 1 天调试好,达到数据采集显示 准确灵敏、运行可靠无故障。 5、高炉炉顶放散阀、均压放散阀、均压阀、上密、下密、料流阀等 炉顶设备,重力除尘切断阀及热风炉系统所有阀门调试完毕,开闭灵 活,调试合格。 6、烘炉期间卸下布料溜槽,更换溜槽的人孔封闭;其它人孔封闭, 并密封严实。 7、煤气处理系统、高压阀组调试完成,并能正常运行。 8、 高炉冷却系统清洗并试水完毕, 通水正常 (含炉顶气密箱冷却水) , 循环水泵房正常运行。水量、水压达到生产要求,水压、水量显示准 确、灵敏,全部管路阀门清洗检查,打压达到标准要求。 9、炉体各部位检测仪表,尤其是炉基温度各点能正常显示。 10、用炉顶压力取出点为废气取样孔,并焊结取样管引至炉台,定期 取炉顶废气样,测定湿分,并委托化验室做湿分化验。 11、炉顶齿轮箱水冷气封正常运行,炉顶液压系统正常运行,炉顶各 人孔、 重力除尘器人孔关闭, 密封性好。 炉顶氮气供给系统调试合格, 确保其正常运行。 12、安装煤气导出管,导出管采用φ160mm 圆管,铁口孔道与管间 用泥捣实,电偶从导管内引出,管道外口用有水泥封好。导出管插入 铁口炉墙段及炉内 1000mm 段不开孔,再向内每间隔 100mm 开四个 φ20mm 的孔,伸入炉内过中心线 1m。 13、用有水泥制作铁口泥包,注意捣结实。制作好铁口泥包,铁口安 装好保护板,铁口通道用炮泥填塞严实。铁口外用钢板封死。 14、制作铁口泥包的同时,准备热电偶三支(量程 0~800℃)及临时 温度显示仪表。电偶从铁口插入,第一支测点在炉缸中心;第二支在 炉底半径 1/2 处。第三支在距炉墙 300mm 处。三支热电偶用砖压实 固定。临时温度表安装在高炉值班室。插好热电偶后,用有水炮泥将 铁口封严。并校验准确,保证运行可靠。 15、烘炉导管的制作安装,需要机修部门配合制作安装。设定 19 只 风口安装导管,导管直径为Ф108 管。其中 2#、5#、8#、11#、14#、 17#距炉墙 2400mm。1#、3#、4#、6#、7#、9#、10#、12#、13#、15#、 16#、18#距炉墙 1200mm,选择 19#风口导管在中心位置,距离炉墙 3600mm,要求安装时在炉底划线定位好。导管在竖直方向总长 3600mm,导管下端距炉底面约 800mm。各导风管用圆钢或角铁支撑 固定连接,在导管上面覆盖一层铁皮(或者彩钢瓦) ,铁皮与导管角 钢固定。 (导管分布示意图附后) ? 108管6根 ? 108管1根 ? 108管12根 16、烘炉导管安装完成后,检查各风口中小套、风口大盖、小盖、吹 管是否安装严实,密封可靠。 17、灌浆孔安装阀门并打开,用于排出水汽。烘炉完毕,封严恢复。 18、炉体各层平台安装膨胀标记,并将与炉壳相连接的框架平台与 炉体脱开。四根上升管膨胀螺丝松开,设专人负责检查记录。 19、检查冷风排风阀,是否开关自如。 20、风温电偶安装到位,风压表、风量表、风温表、高炉本体热电偶 温度、炉顶温度、炉顶压力能正常显示。 21、 检查炉顶气密箱通氮气、通冷却水,并确认。 22、制定出烘炉曲线和烘炉必备条件确认表,并张贴上墙。 二、 、烘炉曲线(根据 7 天烘炉时间要求所作的烘炉曲线) ①送风温度按 150℃掌握从 150℃开始, 6℃/h 的速度升温至 300℃ 按 共需 25 小时。 ②300℃恒温 24 小时, 之后以 6℃/h 速度升温至 500℃, 共需 33 小时。 ③500℃恒温 56 小时以上。 ④降温凉炉,按每小时降温 15℃的速度降温,从 500℃降到 200℃需 20 小时。按此速度降温到通冷风为止,停风,自然凉炉到常温(需 10 小时)。 温度 600° C 500° C 400°C 300° C 200° C 100°C 8 16 24 48 72 96 120 144 168 小时 烘 炉 曲 线 ⑤按烘炉曲线缓慢升温,降温。 ⑥炉顶温度≯300℃,避免炉顶设备损坏。气密箱温度≯45℃。 三、高炉烘炉操作 1、烘炉送风前各阀门状态的确认 A.重力除尘器煤气遮断阀关闭;重力除尘器放散阀打开。 B.料流阀、下密封阀、上密封阀、上料闸关闭。 C.一、二次均压阀关闭。均压放散阀打开。 D.炉顶放散阀只开一个。 E.热风炉混风切断阀、混风调节阀打开。 F.热风炉热风阀、冷风阀、均压阀、倒流休风阀关闭。 G.排风阀打开。 2、经检查各准备工作到位,有关负责人签字确认后,由开炉现场总 指挥下达烘炉指令,高炉当班工长联系风机房、热风炉、调度室,进 行烘炉。 3.、通知风机房送风到排风阀。 4.、关闭排风阀送风。风量根据烘炉曲线温度来控制。 5、严格控制烘炉曲线规定的温度,误差±10℃。按烘炉曲线视炉缸温度及 风温情况打开热风炉冷风均压阀或小开冷风阀、热风阀,通过混风调 节阀调节热风温度。 6、严格控制气密箱温度<45℃,当气密箱温度>45℃时,用增大气密 箱水量或氮气流量的方法控制,如气密箱温度仍不下降时,则用减风 量的方法来控制顶温。 7、烘炉温度以炉缸温度为依据,密切关注热风温度。 8、炉顶温度严禁高于 350℃,否则减风控制。 9、烘炉初期,在热风温度<200℃时,风口小套启动 1 台水泵通水; 风口中套、大套、炉底水冷管、冷却壁可不通水;当热风温度>200℃ 时,风口中套、大套、冷却壁通水,冷却壁水量按 1000m3/h 控制。 10、高炉看水工每小时检查一次冷却设备。 11、每小时记录一次风量、风压、顶温,气密箱温度、氮气流量、压 力和铁口热电偶温度。 12、烘炉期间定期取炉顶废气样(开始烘炉时每 4h 取一次样,第 4 天起每 2 小时取一次样)测定湿份含量,当连续三次样的炉顶废气湿 份等于或小于大气湿份时说明达到烘炉要求, 然后停止烘炉转入降温 凉炉阶段。 13、热风炉换炉风温波动≯20℃。 14、烘炉末期,将炉顶大盖扣上,放下重力遮断阀,高炉进行试压, 压力与正常生产时顶压接近就行。参照 3 号炉,试压控制在 180~ 200kpa 左右,并保持此压力 2 小时左右,保压期间检查个阀门、炉 皮焊点、注浆孔是否跑风。试压时和风机房联系好。 15、试压结束后进行休风凉炉,检查密封圈,如损坏立即更换。同时 对跑风处进行处理。 16、炉凉后拆除烘炉导管,作业过程严禁调试炉顶设备,炉顶氮气关 闭并可靠切断。 四、高炉烘炉注意事项 1、烘炉期间,闲杂人员严禁进入高炉车间区域。未经高炉车间批准, 任何人不得上高炉和热风炉各层平台。 如检修需要或其他原因需要进 入高炉区域, 必须提前通知当班工长, 两人以上, 并携带煤气报警仪, 离开时也要汇报当班工长。 2、进入炉缸作业(炉内安装铁口煤气导出管及风口烘炉导风管、制 作铁口泥包时,,必须使高炉处于休风状态,关闭冷、热风阀、除尘 ) 器煤气切断阀和冷风大闸,打开倒流阀和除尘器、炉顶放散阀,卸下 所有风管或彻底切断煤气、 氮气来源, 作业时必需携带煤气报警仪检 测煤气浓度,在确认安全的情况下方可进入炉缸。 3、严格按烘炉曲线烘炉,烘炉应连续进行,不得中断,烘炉温度误 差不得>10℃,若因计量器仪表损坏,应及时处理,并报告烘炉负责 人。 4、烘炉过程因外界原因发生间断,应焖炉等待,恢复正常后以当时 温度继续烘炉。 5、烘炉期间要勤检查炉体冷却设备,严禁往炉内漏水,并关掉炉底 冷却水。 6、炉顶放散阀只开一个,每 4 小时更换一次,先开后关。 7、炉顶温度大于 300℃,要适当减风或撤风温。 8、烘炉结束,撤除铁口封板。 高炉烘炉条件确认表 编 号 1 2 3 高炉烘炉条件确认内容 热风炉烧好具备烘高炉的条件 送风系统试车正常满足开炉送风条件 热风炉和高炉冷却系统(管道、冷却器、炉底水冷管、水冷气 密箱等)试水、试压结束,水量、水压达到要求。 风口、 铁口煤气导出管安装完毕符合要求, 铁口泥包制作完毕 符合要求,铁口安装好保护板,铁口通道用炮泥填塞严实。铁 口用钢板封死。 炉顶旋转流槽卸下。人孔封严。 铁口临时热电偶安装好,温度显示准确。 高炉值班室内计算机显示的风量、风温、风压、顶温、气密箱 温度、炉体各层温度、冷却水等数据准确、灵敏。 从热风炉的热风出口到高炉炉顶上升管的所有波纹补偿器松 开。 高炉烘炉操作人员培训合格达到上岗要求。 风口各短节、弯管、吹管、风口各套,密封严不漏,内部清理 干净。 放风阀调试完毕操作灵活,混风阀调试完毕操作灵活。 确认 备注 4 5 6 7 8 11 12 13 14 高炉砌筑喷涂完毕验收合格, 上升管和下降管喷涂完毕验收合 格,高炉灌浆完毕,热风支管、主管、联络管、围管砌筑完毕 验收合格并清扫干净。 15 16 17 18 19 20 21 22 23 炉顶放散阀,除尘器切断阀和大、小放散阀试车完毕。 各层平台照明通电 热风炉各阀试车完毕,各阀工作灵活到位。 煤气稳定,与外网联通阀调试完毕,压力大于 4kpa。 热风炉自动系统调试完,机旁手动好使。 各种记录报表齐全。 通讯设施到位好使。 安全设施、通道符合安全要求,安全监护。 下达烘炉指令 注:对没有达到条件的项目请在备注栏里注明没有完成的原因。
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