液压设备常见故障及解决方法

2019-03-11 19:03:00 zixun
1 常见故障及解决方法 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的,故出现的故障也是多种 多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的,因此分析液压故障 必须能看懂液压系统原理图, 对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解, 然后根据故障现象进行分析、判断,针对许多因素引起的故障原因需逐一分 析,抓住主要矛盾,才能较好的解决和排除。 1.1 系统噪声、振动大的消除方法(见表5) 表5 系统噪声、振动大的消除方法 故障现象及原因 消除方法 故障现象及原因 消除方法 1.在泵的进、出油口用软管联接 4. 管 道 内 油 流 激 烈 1.加粗管道,使流速控制在允许范 1.泵中噪声、振动, 引起管路、油箱共 2.泵不要装在油箱上, 应将电动机 流动的噪声 振 和泵单独装在底座上,和油箱分 开 3.加大液压泵,降低电动机转数 4.在泵的底座和油箱下面塞进防 振材料 5.选择低噪声泵, 采用立式电动机 将液压泵浸在油液中 2.阀弹簧所引起的 1.改变弹簧的安装位置 系统共振 2.改变弹簧的刚度 3.把溢流阀改成外部泄油形式 4.采用遥控的溢流阀 5.完全排出回路中的空气 5.油箱有共鸣声 1.增厚箱板 2.在侧板、底板上增设筋板 3.改变回油管末端的形状或位置 6. 阀 换 向 产 生 的 冲 1.降低电液阀换向的控制压力 击噪声 2.在控制管路或回油管路上增设 节流阀 3.选用带先导卸荷功能的元件 4.采用电气控制方法,使两个以上 的阀不能同时换向 7.溢流阀、卸荷阀、1.适当处装上节流阀 围内 2.少用弯头多采用曲率小的弯管 3.采用胶管 4.油流紊乱处不采用直角弯头或 三通 5.采用消声器、蓄能器等 6.改变管道的长短、粗细、材质、 厚度等 7.增加管夹使管道不致振动 8.在管道的某一部位装上节流阀 3.空气进入液压缸 1.很好地排出空气 引起的振动 平衡阀 2.改变外泄形式 2.可对液压缸活塞、 密封衬垫涂上 液控单向阀、 二硫化钼润滑脂即可 等工作不良, 引起的 3.对回路进行改造 管道振动和噪声 4.增设管夹 1.2 系统压力不正常的消除方法(见表6) 表6 系统压力不正常的消除方法 故障现象及原因 溢流阀旁通阀损坏 压力不足 减压阀设定值太低 重新设定 消除方法 修理或更换 集成通道块设计有误 减压阀损坏 泵、马达或缸损坏、内泄大 油中混有空气 溢流阀磨损、弹簧刚性差 压力不稳定 油液污染、堵塞阀阻尼孔 蓄能器或充气阀失效 泵、马达或缸磨损 减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对 压力过高 变量机构不工作 减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏 重新设计 修理或更换 修理或更换 堵漏、加油、排气 修理或更换 清洗、换油 修理或更换 修理或更换 重新设定 修理或更换 清洗或更换 1.3 系统动作不正常的消除方法(见表7) 表7 系统动作不正常的消除方法 故障现象及原因 电磁阀中电磁铁有故障 限位或顺序装置(机械式、电气式或液动 式)不工作或调得不对 消除方法 排除或更换 调整、修复或更换 排除 查找、修复 调整、修复或更换 调整、修复或更换 修复或更换 检查、修复或更换 检查、调整或更换 清洗、调整 检查、调整 调整修复或更换 清洗、过滤或换油 修理或更换 见5.3节消除 加油、排气 查找、修复 系统压力正常执行元 件无动作 机械故障 没有指令信号 放大器不工作或调得不对 阀不工作 缸或马达损坏 泵输出流量不足或系统泄漏太大 油液粘度太高或太低 阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞 执行元件动作太慢 外负载过大 放大器失灵或调得不对 阀芯卡涩 缸或马达磨损严重 压力不正常 动作不规则 油中混有空气 指令信号不稳定 放大器失灵或调得不对 传感器反馈失灵 阀芯卡涩 缸或马达磨损或损坏 调整、修复或更换 修理或更换 清洗、滤油 修理或更换 1.4 系统液压冲击大的消除方法(见表8) 表8 系统液压冲击大的消除方法 现象及原因 换向时瞬时关闭、开启,造成 1.延长换向时间 换向时产生冲击 动能或势能相互转换时产生的 2.设计带缓冲的阀芯 液压冲击 3.加粗管径、缩短管路 1.液压缸进出油口处分别设置, 反应快、 灵敏 液压缸运动时,具有很大的动 度高的小型安全阀 2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力, 或 适当提高系统背压 3.液压缸附近安装囊式蓄能器 1.在液压缸两端设缓冲装置 液压缸运动时产生的动量和惯 性与缸体发生碰撞,引起的冲 击 消除方法 液压缸在运动中突然被制动所 量和惯性,突然被制动,引起 产生的液压冲击 较大的压力增值故产生液压冲 击 液压缸到达终点时产生的液压 冲击 2.液压缸进出油口处分别设置反应快, 灵敏度 高的小型溢流阀 3.设置行程(开关)阀 1.5 系统油温过高的消除方法(见表9) 表9 系统油温过高的消除方法 故障现象及原因 消除方法 适当调整压力 1.设定压力过高 2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工 改正各元件工作不正常状况 作不良 3.卸荷回路的元件调定值不适当,卸压时间短 4.阀的漏损大,卸荷时间短 5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流 重新调定,延长卸压时间 修理漏损大的阀,考虑不采用大规格阀 变更回路,采用卸荷阀、变量泵 6.因粘度低或泵有故障,增大了泵的内泄漏量,使泵 换油、修理、更换液压泵 壳温度升高 7.油箱内油量不足 8.油箱结构不合理 9.蓄能器容量不足或有故障 加油,加大油箱 改进结构,使油箱周围温升均匀 换大蓄能器,修理蓄能器 10.需要安装冷却器, 冷却器容量不足, 冷却器有故障, 安装冷却器,加大冷却器,修理冷却器的故障,修理 进水阀门工作不良,水量不足,油温自动调节装置有 阀门,增加水量,修理调温装置 故障 11.溢流阀遥控口节流过量,卸荷的剩余压力高 12.管路的阻力大 13.附近热源影响,辐射热大 进行适当调整 采用适当的管径 采用隔热材料反射板或变更布置场所;设置通风、冷 却装置等,选用合适的工作油液 1.6 液压泵常见故障及处理(表10) 表10 液压泵常见故障及处理 故障现象 ( 一 ) 泵 不 1.泵不转 输油 原因分析 (1)电动机轴未转动 1) 2) 未接通电源 电气线路及元件故障 1) 2) 消除方法 检查电气并排除故障 (2)电动机发热跳闸 1) 溢流阀调压过高,超载荷后闷泵 调节溢流阀压力值 检修阀闷 检修单向阀 检修或更换电动机 2) 溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞 3) 或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流 3) 泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷 泵 4) 电动机故障 1) 2) 4) (3)泵轴或电动机轴上无连接键 1) 2) 折断 漏装 更换键 补装键 (4)泵内部滑动副卡死 1) 2) 配合间隙太小 1) 2) 拆开检修,按要求选配间隙 更换零件,重新装配,使配合间隙 零件精度差,装配质量差,齿轮与 达到要求 检查油质,过滤或更换油液 检查冷却器的冷却效果,检查油箱 轴同轴度偏差太大;柱塞头部卡死;叶 3) 片垂直度差;转子摆差太大,转子槽有 4) 伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死 3) 4) 5) 2.泵反转 油液太脏 油温过高使零件热变形 泵的吸油腔进入脏物而卡死 1) 2) 油量并加油至油位线 5) 器 拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤 电动机转向不对 1) 2) 电气线路接错 泵体上旋向箭头错误 纠正电气线路 纠正泵体上旋向箭头 3.泵轴仍可 泵轴内部折断 转动 1) 2) 轴质量差 泵内滑动副卡死 1) 2) 检查原因,更换新轴 处理见本表(一)1(4) 4.泵不吸油 (1)油箱油位过低 (2)吸油过滤器堵塞 (3)泵吸油管上阀门未打开 (4)泵或吸油管密封不严 (1)加油至油位线 (2)清洗滤芯或更换 (3)检查打开阀门 (4)检查和紧固接头处,紧固泵盖螺钉, (5)泵吸油高度超标准且吸油管细长并 在泵盖结合处和接头连接处涂上油脂,或 弯头太多 先向泵吸油口灌油 (6)吸油过滤器过滤精度太高,或通油 (5)降低吸油高度,更换管子,减少弯 面积太小 (7)油的粘度太高 (8)叶片泵叶片未伸出,或卡死 头 (6)选择合的过滤精度,加大滤油器规 格 (9)叶片泵变量机构动作不灵,使偏心 (7)检查油的粘度,更换适宜的油液, 冬季要检查加热器的效果 量为零 (10)柱塞泵变量机构失灵,如加工精 (8)拆开清洗,合理选配间隙,检查油 度差,装配不良,配合间隙太小,泵内 质,过滤或更换油液 部摩擦阻力太大,伺服活塞、变量活塞 (9)更换或调整变量机构 及弹簧芯轴卡死,通向变量机构的个别 (10)拆开检查,修配或更换零件,合理 油道有堵塞以及油液太脏,油温太高, 选配间隙;过滤或更换油液;检查冷却器 使零件热变形等 效果;检查油箱内的油位并加至油位线 (11)柱塞泵缸体与配油盘之间不密封 (11)更换弹簧 (如柱塞泵中心弹簧折断) (12)叶片泵配油盘与泵体之间不密封 ( 二 ) 泵 噪 1.吸空现象 (1)吸油过滤器有部分堵塞,吸油阻力 (1)清洗或更换过滤器 声大 严重 大 (2)吸油管距油面较近 (3)吸油位置太高或油箱液位太低 (4)泵和吸油管口密封不严 (5)油的粘度过高 (6)泵的转速太高(使用不当) (7)吸油过滤器通过面积过小 (2)适当加长调整吸油管长度或位置 (3)降低泵的安装高度或提高液位高度 (4)检查连接处和结合面的密封,并紧 固 (5)检查油质,按要求选用油的粘度 (6)控制在最高转速以下 (7)更换通油面积大的滤器 (12)拆开清洗重新装配 (8)非自吸泵的辅助泵供油量不足或有 (8)修理或更换辅助泵 故障 (9)油箱上空气过滤器堵塞 (10)泵轴油封失效 (9)清洗或更换空气过滤器 (10)更换 2.吸入气泡 (1)油液中溶解一定量的空气,在工作 (1)在油箱内增设隔板,将回油经过隔 过程中又生成的气泡 (2)回油涡流强烈生成泡沫 (3)管道内或泵壳内存有空气 (4)吸油管浸入油面的深度不够 板消泡后再吸入,油液中加消泡剂 (2)吸油管与回油管要隔开一定距离, 回油管口要插入油面以下 (3)进行空载运转,排除空气 (4)加长吸油管,往油箱中注油使其液 面升高 3.液压泵运 (1)泵内轴承磨损严重或破损 转不良 (2)泵内部零件破损或磨损 1) 2) 定子环内表面磨损严重 齿轮精度低,摆差大 改进设计,提高卸荷能力 提高加工精度 (1)拆开清洗,更换 1) 2) 更换定子圈 研配修复或更换 4.泵的结构 (1)困油严重产生较大的流量脉动和压 1) 因素 力脉动 1) 2) 卸荷槽设计不佳 加工精度差 2) (2)拆开清洗,修理,重新装配达到性 能要求,过滤或更换油液 (2)变量泵变量机构工作不良(间隙过 (3)拆开清洗,修理,重新装配达到性 小,加工精度差,油液太脏等) (3)双级叶片泵的压力分配阀工作不正 常。(间隙过小,加工精度差,油液太 脏等) 5.泵安装不 (1)泵轴与电动机轴同轴度差 良 (1)重新安装达到技术要求,同轴度一 能要求,过滤或更换油液 (2)联轴器安装不良,同轴度差并有松 般应达到0.1mm以内 动 (2)重新安装达到技术要求,并用顶丝 紧固联轴器 ( 三 ) 泵 出 1.容积效率 (1)泵内部滑动零件磨损严重 油量不足 低 1) 2) 叶片泵配油盘端面磨损严重 齿轮端面与测板磨损严重 (1)拆开清洗,修理和更换 1) 2) 研磨配油盘端面 研磨修理工理或更换 更换轴承并修理 更换柱塞并配研到要求间隙,清洗 3) 齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严 3) 重 4) 柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重 4) 后重新装配 研磨两端面达到要求,清洗后重新 5) 柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重 5) 装配 (2)泵装配不良 1) 1) 重新装配,按技术要求选配间隙 重新拧紧螺钉并达到受力均匀 纠正方向重新装配 定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与 2) 3) 泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大 2) 叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧力 矩不匀或有松动 3) 叶片和转子反装 (3)油的粘度过低(如用错油或油温过 (3)更换油液,检查油温过高原因,提 高) 2.泵有吸气 参见本表(二)1、2。 现象 3.泵内部机 参见本表(二)4。 构工作不良 4.供油量不 非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障 修理或更换辅助泵 足 ( 四 ) 压 力 1.漏油严重 参见本表(三)1。 不足或压力 升不高 2.驱动机构 (1)电动机输出功率过小 功率过小 1) 2) 设计不合理 电动机有故障 参见本表(三)1。 1) 2) 核算电动机功率,若不足应更换 检查电动机并排除故障 参见本表(二)4。 出降温措施 参见本表(二)1、2。 (2)核算驱动功率并更换驱动机构 (2)机械驱动机构输出功率过小 3.泵排量选 造成驱动机构或电动机功率不足 得过大或压 力调得过高 ( 五 ) 压 力 1.泵有吸气 参见本表(二)1、2。 不 稳 定 , 流 现象 量不稳定 2.油液过脏 个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难 过滤或更换油液 参见本表(二)1、2。 重新计算匹配压力,流量和功率,使之合 理 3.泵装配不 (1)个别叶片在转子槽内间隙过大,造 (1)拆开清洗,修配或更换叶片,合理 良 成高压油向低压腔流动 选配间隙 (2)个别叶片在转子槽内间隙过小,造 (2)修配,使叶片运动灵活 成卡住或伸出困难 (3)个别柱塞与缸体孔配合间隙过大, 造成漏油量大 4.泵的结构 参见本表(二)4。 因素 5.供油量波 非自吸泵的辅助泵有故障 动 修理或更换辅助泵 参见本表(二)4。 (3)修配后使间隙达到要求 ( 六 ) 异 常 1.装配不良 (1)间隙选配不当(如柱塞与缸体、叶 (1)拆开清洗,测量间隙,重新配研达 发热 片与转子槽、定子与转子、齿轮与测板 到规定间隙 等配合间隙过小,造成滑动部件过热烧 (2)拆开清洗,重新装配,达到技术要 伤) 求 (2)装配质量差,传动部分同轴度未达 (3)拆开检查,更换轴承,重新装配 到技术要求,运转时有别劲现象 1) 安装好回油管 清洗管道 更换管子,减少管头 (3)轴承质量差,或装配时被打坏,或 2) 安装时未清洗干净,造成运转时别劲 (4)经过轴承的润滑油排油口不畅通 1) 2) 住 3) 安装时回油管弯头太多或有压扁现 象 回油口螺塞未打开(未接管子) 安装时油道未清洗干净,有脏物堵 3) 2.油液质量 (1)油液的粘-温特性差,粘度变化大 (1)按规定选用液压油 差 (2)油中含有大量水分造成润滑不良 (3)油液污染严重 3.管路故障 (1)泄油管压扁或堵死 (2)更换合格的油液清洗油箱内部 (3)更换油液 (1)清洗更换 (2)泄油管管径太细,不能满足排油要 (2)更改设计,更换管子 求 (3)吸油管径细,吸油阻力大 4.受外界条 外界热源高,散热条件差 件影响 5.内部泄漏 参见本表(三)1。 大,容积效 率过低而发 热 参见本表(三)1。 (3)加粗管径、减少弯头、降低吸油阻 力 清除外界影响,增设隔热措施 ( 七 ) 轴 封 1.安装不良 (1)密封件唇口装反 漏油 (2)骨架弹簧脱落 1) (1)拆下重新安装,拆装时不要损坏唇 部若有变形或损伤应更换 按加工图纸要求重新加工 重新安装 轴的倒角不适当,密封唇口翻开, 1) 2) 使弹簧脱落 2) 装轴时不小心,使弹簧脱落 (3)取下清洗,重新装配 (4)更换后重新安装 1) 2) 检查沟槽尺寸,按规定重新加工 按规定重新加工 (3)密封唇部粘有异物 (4)密封唇口通过花键轴时被拉伤 (5)油封装斜了 1) 2) 沟槽内径尺寸太小 沟槽倒角过小 (6)检查沟槽尺寸及倒角 (7)检查轴倒角尺寸和粗糙度,可用砂 布打磨倒角处,装配时在轴倒角处涂上油 脂 (6)装配时造成油封严重变形 (7)密封唇翻卷 1) 2) 轴倒角太小 轴倒角处太粗糙 2.轴和沟槽 (1)轴加工错误 加工不良 1) 检查尺寸,换轴。油封处的公差常 用h8 1) 轴颈不适宜, 使油封唇口部位磨损, 发热 2) 重新加工轴的倒角 重新修磨,消除磨削痕迹 重新加工达到图纸要求 2) 轴倒角不合要求, 使油封唇口拉伤, 3) 弹簧脱落 3) 轴颈外表有车削或磨削痕迹 4) (2)更换泵盖,修配沟槽达到配合要求 4) 轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快 (2)沟槽加工错误 1) 2) 3) 沟槽尺寸过小,使油封装斜 沟槽尺寸过大,油从外周漏出 沟槽表面有划伤或其他缺陷,油从 外周漏出 3.油封本身 油封质量不好,不耐油或对液压油相容 更换相适应的油封橡胶件 有缺陷 性差,变质、老化、失效造成漏油 参见本表(三)1。 4.容积效率 参见本表(三)1。 过低 5.泄油孔被 泄油孔被堵后,泄油压力增加,造成密 清洗油孔,更换油封 堵 封唇口变形太大,接触面增加,摩擦产 生热老化,使油封失效,引起漏油 6.外接泄油 泄油困难,泄油压力增加 管径过细或 管道过长 适当增大管径或缩短泄油管长度 7.未接泄油 泄油管未打开或未接泄油管 管 打开螺塞接上泄油管 1.7 液压马达常见故障及处理(见表11) 表11 液压马达常见故障及处理 故障现象 (一)转速 1.液压泵供 1) 低转矩小 油量不足 2) 3) 原因分析 电动机转速不够 吸油过滤器滤网堵塞 1) 2) 消除方法 找出原因,进行调整 清洗或更换滤芯 加足油量、适当加大管径,使吸油 油箱中油量不足或吸油管径过小造 3) 通畅 成吸油困难 4) 5) 6) 增大 2.液压泵输 1) 出油压不足 2) 3) 4) 液压泵效率太低 溢流阀调整压力不足或发生故障 密封不严,不泄漏,空气侵入内部 4) 油的粘度过大 入 拧紧有关接头,防止泄漏或空气侵 液压泵轴向及径向间隙过大、内泄 5) 6) 1) 2) 选择粘度小的油液 适当修复液压泵 检查液压泵故障,并加以排除 检查溢流阀故障,排除后重新调高 油管阻力过大(管道过长或过细) 压力 油的粘度较小,内部泄漏较大 3) 度 4) 检查内泄漏部位的密封情况,更换 更换孔径较大的管道或尽量减少长 油液或密封 3.液压马达 1) 泄漏 液压马达结合面没有拧紧或密封不 1) 封圈 检查其损伤部位,并修磨或更换零 拧紧接合面检查密封情况或更换密 好,有泄漏 2) 液压马达内部零件磨损,泄漏严重 2) 件 4.失效 配油盘的支承弹簧疲劳,失去作用 配油盘磨损严重 轴向间隙过大 检查、更换支承弹簧 1) 2) 检查配油盘接触面,并加以修复 检查并将轴向间隙调至规定范围 修磨缸体及配油盘端面 更换弹簧 研磨缸体孔、重配柱塞 (二)泄漏 1.内部泄漏 1) 2) 3) 过大 4) 5) 2.外部泄漏 1) 2) 3) 4) (三)噪声 1) 配油盘与缸体端面磨损,轴向间隙 3) 4) 弹簧疲劳 柱塞与缸体磨损严重 油端密封,磨损 盖板处的密封圈损坏 结合面有污物或螺栓未拧紧 管接头密封不严 密封不严,有空气侵入内部 1) 2) 3) 4) 1) 5) 更换密封圈并查明磨损原因 更换密封圈 检查、清除并拧紧螺栓 拧紧管接头 检查有关部位的密封,紧固各连接 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 液压油被污染,有气泡混入 联轴器不同心 液压油粘度过大 液压马达的径向尺寸严重磨损 叶片已磨损 处 2) 3) 4) 5) 更换清洁的液压油 校正同心 更换粘度较小的油液 修磨缸孔。重配柱塞 尽可能修复或更换 进行修整 进行修复或更换。如因弹簧过硬造 叶片与定子接触不良,有冲撞现象 6) 定子磨损 7) 8) 成磨损加据,则应更换刚度较小的弹簧 1.8 液压缸常见故障及处理(见表12) 表12 液压缸常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 1)检查换向阀未换向的原因并排除 2)检查液压泵和主要液压阀的故障原因并 排除 1) 检查泵或溢流阀的故障原因并排除 紧固活塞与活塞杆并更换密封件 更换密封件,并正确安装 更换活塞杆 重新调整压力,直至达到要求值 检查原因并排除 调整阀的通过流量必须大于液压缸内 (一) 活塞 1. 压 力 不 (1)油液未进入液压缸 杆 不 能 动足 作 1) 2) 换向阀未换向 系统未供油 (2)虽有油,但没有压力 1) 系统有故障,主要是泵或溢流阀有故 2) 障 2) 1) 内部泄漏严重,活塞与活塞杆松脱,2) 3) 4) 密封件损坏严重 (3)压力达不到规定值 1) 密封件老化、失效,密封圈唇口装反 5) 或有破损 2) 3) 4) 活塞环损坏 系统调定压力过低 压力调节阀有故障 泄漏量 5) 通过调整阀的流量过小,液压缸内泄 漏量增大时,流量不足,造成压力不足 2. 压 力 已 (1)液压缸结构上的问题 1) 端面上要加一条通油槽,使工作液体 达到要求 1) 活塞端面与缸筒端面紧贴在一起,工 迅速流进活塞的工作端面 但仍不动 作面积不足,故不能启动 作 2) 缸筒的进出油口位置应与活塞端面错 2) 具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被 开 活塞堵住 (2)活塞杆移动“别劲” 1) 2) 检查配合间隙,并配研到规定值 检查配合间隙,修刮导向套孔,达到 1) 缸筒与活塞,导向套与活塞杆配合间 要求的配合间隙 隙过小 3) 重新装配和安装,不合格零件应更换 2) 活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合 检查原因并消除 间隙过小 3) 液压缸装配不良(如活塞杆、活塞和 缸盖之间同轴度差,液压缸与工作台平行 度差) (3)液压回路引起的原因,主要是液压缸 背压腔油液未与油箱相通,回油路上的调 速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀 未动作 (二) 速度 1. 内 泄 漏 (1)密封件破损严重 达 不 到 规 严重 定值 (2)油的粘度太低 (3)油温过高 2. 外 载 荷 (1)设计错误,选用压力过低 过大 (1)更换密封件 (2)更换适宜粘度的液压油 (3)检查原因并排除 (1)核算后更换元件,调大工作压力 (2)工艺和使用错误,造成外载比预定值 (2)按设备规定值使用 大 3. 活 塞 移 (1)加精度差,缸筒孔锥度和圆度超差 检查零件尺寸,更换无法修复的零件 动 时 “ 别 (2)装配质量差 劲” 1) 2) 3) 1) 按要求重新装配 按照要求重新装配 检查配合间隙,修刮导向套孔,达到 活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差 2) 液压缸与工作台平行度差 活塞杆与导向套配合间隙过小 3) 要求的配合间隙 (1)过滤或更换油液 (2)更换防尘圈 (3)拆开清洗,装配时要注意清洁 4. 脏 物 进 (1)油液过脏 入滑动部 (2)防尘圈破损 位 (3)装配时未清洗干净或带入脏物 5. 活 塞 在 (1)缓冲调节阀的节流口调节过小,在进 (1)缓冲节流阀的开口度要调节适宜,并 端部行程 入缓冲行程时,活塞可能停止或速度急剧 能起到缓冲作用 时速度急 下降 剧下降 (2)适当加大节流孔直径 (2)固定式缓冲装置中节流孔直径过小 (3)适当加大间隙 (3)缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞 之间间隙过小 6. 活 塞 移 (1)缸筒内径加工精度差,表面粗糙,使 (1)修复或更换缸筒 动到中途 内泄量增大 (2)更换缸筒 发现速度 (2)缸壁胀大,当活塞通过增大部位时, 变慢或停 内泄漏量增大 止 (三) 液压 1. 液 压 缸 参见本表(二)3。 缸 产 生 爬 活塞杆运 行 动“别劲” 2. 缸 内 进 (1)新液压缸,修理后的液压缸或设备停 (1)空载大行程往复运动,直到把空气排 入空气 机时间过长的缸,缸内有气或液压缸管道 完 中排气未排净 (2)先用油脂封住结合面和接头处,若吸 参见本表(二)3。 (2)缸内部形成负压,从外部吸入空气 空情况有好转,则把紧固螺钉和接头拧紧 (3)从缸到换向阀之间管道的容积比液压 (3)可在靠近液压缸的管道中取高处加排 缸内容积大得多,液压缸工作时,这段管 气阀。拧开排气阀,活塞在全行程情况下运 道上油液未排完,所以空气也很难排净 (4)泵吸入空气(参见液压泵故障) 动多次,把气排完后再把排气阀关闭 参见液压泵故障的消除对策 (5)油液中混入空气(参见液压泵故障)(5)参见液压泵故障的消除对策 (四) 缓冲 1. 缓 冲 作 (1)缓冲调节阀的节流口开口过小 装置故障 用过度 (1)将节流口调节到合适位置并紧固 (2)缓冲柱塞“别劲”(如柱塞头与缓冲环 (2)拆开清洗适当加大间隙,不合格的零 间隙太小,活塞倾斜或偏心) (3)在柱塞头与缓冲环之间有脏物 件应更换 (3)修去毛刺和清洗干净 (4)固定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间 (4)适当加大间隙 隙太小 2. 缓 冲 作 (1)缓冲调节阀处于全开状态 用失灵 (2)惯性能量过大 (3)缓冲调节阀不能调节 (1)调节到合适位置并紧固 (2)应设计合适的缓冲机构 (3)修复或更换 (4)单向阀处于全开状态或单向阀阀座封 (4)检查尺寸,更换锥阀芯或钢球,更换 闭不严 弹簧,并配研修复 (5)活塞上密封件破损,当缓冲腔压力升 (5)更换密封件 高时,工作液体从此腔向工作压力一侧倒 (6)修复或更换 流,故活塞不减速 (6)柱塞头或衬套内表面上有伤痕 (7)镶在缸盖上的缓冲环脱落 (8)缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜 (7)更换新缓冲环 (8)修正 3. 缓 冲 行 (1)加工不良,如缸盖,活塞端面的垂直 (1)对每个零件均仔细检查,不合格的零 程段出现 度不合要求,在全长上活塞与缸筒间隙不 件不准使用 “爬行” 匀,缸盖与缸筒不同心:缸筒内径与缸盖 (2)重新装配确保质量 中心线偏差大,活塞与螺帽端面垂直度不 合要求造成活塞杆挠曲等 (2)装配不良,如缓冲柱塞与缓冲环相配 合的孔有偏心或倾斜等 (五) 有外 1. 装 配 不 (1)液压缸装配时端盖装偏,活塞杆与缸 (1)拆开检查,重新装配 泄漏 良 筒不同心,使活塞杆伸出困难,加速密封 (2)拆开检查,重新安装,并更换密封件 件磨损 (3)更换并重新安装密封件 (2)液压缸与工作台导轨面平行度差,使 1)重新安装 活塞伸出困难,加速密封件磨损 (3)密封件安装差错,如密封件划伤、切 断,密封唇装反,唇口破损或轴倒角尺寸 不对,密封件装错或漏装 (4)密封压盖未装好 1) 2) 3) 压盖安装有偏差 紧固螺钉受力不匀 紧固螺钉过长,使压盖不能压紧 2)重新安装,拧紧螺钉,使其受力均匀 3)按螺孔深度合理选配螺钉长度 2. 密 封 件 (1)保管期太长,密封件自然老化失效 更换 质量问题 (2)保管不良,变形或损坏 (3)胶料性能差,不耐油或胶料与油液相 容性差 (4)制品质量差,尺寸不对,公差不符合 要求 3. 活 塞 杆 (1)活塞杆表面粗糙,活塞杆头部倒角不 (1)表面粗糙度应为Ra0.2μm,并按要求倒 和沟槽加 符合要求或未倒角 工质量差 (2)沟槽尺寸及精度不符合要求 1) 2) 3) 设计图纸有错误 沟槽尺寸加工不符合标准 沟槽精度差,毛刺多 角 (2) 1) 2) 3) 按有关标准设计沟槽 检查尺寸,并修正到要求尺寸 修正并去毛刺 4. 油 的 粘 (1)用错了油品 度过低 (2)油液中渗有其它牌号的油液 更换适宜的油液 5. 油 温 过 (1)液压缸进油口阻力太大 高 (2)周围环境温度太高 (3)泵或冷却器等有故障 (1)检查进油口是否畅通 (2)采取隔热措施 (3)检查原因并排除 6. 高 频 振 (1)紧固螺钉松动 动 (2)管接头松动 (3)安装位置产生移动 (1)应定期紧固螺钉 (2)应定期紧固接头 (3)应定期紧固安装螺钉 7. 活 塞 杆 (1)防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏 (1)清洗更换防尘圈,修复活塞杆表面拉 拉伤 物 伤处 (2)导向套与活塞杆之间的配合太紧,使 (2)检查清洗,用刮刀修刮导向套内径, 活动表面产生过热,造成活塞杆表面铬层 达到配合间隙 脱落而拉伤 1.9 溢流阀常见故障及处理(见表13) 表13 溢流阀常见故障及处理 故障现象 (一)调不 1.主阀故障 上压力 原因分析 消除方法 (1)主阀芯阻尼孔堵塞(装配时主阀芯 (1)清洗阻尼孔使之畅通;过滤或更换 未清洗干净,油液过脏) 油液 (2)主阀芯在开启位置卡死(如零件精 (2)拆开检修,重新装配;阀盖紧固螺 度低,装配质量差,油液过脏) 钉拧紧力要均匀;过滤或更换油液 (3)主阀芯复位弹簧折断或弯曲,使主 (3)更换弹簧 阀芯不能复位 2.先导阀故障 (1)调压弹簧折断 (2)调压弹簧未装 (3)锥阀或钢球未装 (4)锥阀损坏 3.远腔口电磁 (1)电磁阀未通电(常开) 阀故障或远控 (2)滑阀卡死 口未加丝堵而 (3)电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死 直通油箱 4.装错 (4)电气线路故障 进出油口安装错误 (1)更换弹簧 (2)补装 (3)补装 (4)更换 (1)检查电气线路接通电源 (2)检修、更换 (3)更换 (4)检修 纠正 5.液压泵故障 (1)滑动副之间间隙过大(如齿轮泵、(1)修配间隙到适宜值 柱塞泵) (2)清洗,修配间隙达到适宜值 (2) 叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死 (3)纠正方向 (3)叶片和转子方向装反 (二)压力 1. 主 阀 故 障 (1)主阀芯锥面封闭性差 调不高 (若主阀为锥 1) 阀) 2) 3) 4) 主阀芯锥面磨损或不圆 阀座锥面磨损或不圆 锥面处有脏物粘住 主阀芯锥面与阀座锥面不同心 1) 2) 3) 4) 5) 更换并配研 更换并配研 清洗并配研 修配使之结合良好 修配使之结合良好 5) 主阀芯工作有卡滞现象,阀芯不能 (2) 拆开检修, 更换密封垫, 重新装配, 与阀座严密结合 并确保螺钉拧紧力均匀 (2) 主阀压盖处有泄漏 (如密封垫损坏, 装配不良,压盖螺钉有松动等) 2.先导阀故障 (1)调压弹簧弯曲,或太弱,或长度过 (1)更换弹簧 短 (2)锥阀与阀座结合处封闭性差(如锥 阀与阀座磨损,锥阀接触面不圆,接触 面太宽进入脏物或被胶质粘住) (三)压力 1.主阀故障 突然升高 主阀芯工作不灵敏,在关闭状态突然卡 检修,更换零件,过滤或更换油液 死(如零件加工精度低,装配质量差, 油液过脏等) 2.先导阀故障 (1)先导阀阀芯与阀座结合面突然粘 (1)清洗修配或更换油液 住,脱不开 (2)调压弹簧弯曲造成卡滞 (四)压力 1.主阀故障 突然下降 (1)主阀芯阻尼孔突然被堵死 (1)清洗,过滤或更换油液 (2)更换弹簧 (2)检修更换清洗,使之达到要求 (2)主阀芯工作不灵敏,在关闭状态突 (2)检修更换零件,过滤或更换油液 然卡死(如零件加工精度低,装配质量 (3)更换密封件 差,油液过脏等) (3)主阀盖处密封垫突然破损 2.先导阀故障 (1)先导阀阀芯突然破裂 (2)调压弹簧突然折断 3.远腔口电磁 电磁铁突然断电,使溢流阀卸荷 阀故障 (1)更换阀芯 (2)更换弹簧 检查电气故障并消除 (五)压力 1.主阀故障 波动(不稳 定) (1)主阀芯动作不灵活,有时有卡住现 (1)检修更换零件,压盖螺钉拧紧力应 象 (2)主阀芯阻尼孔有时堵有时通 均匀 (2)拆开清洗,检查油质,更换油液 (3)主阀芯锥面与阀座锥面接触不良,(3)修配或更换零件 磨损不均匀 (4)阻尼孔径太大,造成阻尼作用差 (4)适当缩小阻尼孔径 2.先导阀故障 (1)调压弹簧弯曲 (1)更换弹簧 (2)锥阀与锥阀座接触不良,磨损不均 (2)修配或更换零件 匀 (3) 调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动 而使压力变动 (六)振动 1.主阀故障 与噪声 主阀芯在工作时径向力不平衡,导致性 1) 检查零件精度,对不符合要求的零 能不稳定 件应更换,并把棱边毛刺去掉 检修更换零件 (3)调压后应把锁紧螺母锁紧 1) 阀体与主阀芯几何精度差,棱边有 2) 毛刺 2) 阀体内粘附有污物,使配合间隙增 大或不均匀 2.先导阀故障 (1)锥阀与阀座接触不良,圆周面的圆 (1)把封油面圆度误差控制在0.005~ 度不好,粗糙度数值大,造成调压弹簧 0.01mm以内 受力不平衡,使锥阀振荡加剧,产生尖 (2) 提高锥阀精度, 粗糙度应达Ra0.4μm 叫声 (3)更换弹簧 (2)调压弹簧轴心线与端面不够垂直,(4)提高装配质量 这样针阀会倾斜,造成接触不均匀 (5)更换弹簧 (3)调压弹簧在定位杆上偏向一侧 (4)装配时阀座装偏 (5)调压弹簧侧向弯曲 3.系统存在空 泵吸入空气或系统存在空气 气 4.阀使用不当 通过流量超过允许值 5.回油不畅 在额定流量范围内使用 排除空气 回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或 适当增大管径,减少弯头,回油管口应 回油管贴近油箱底面 离油箱底面二倍管径以上,更换滤芯 6.远控口管径 溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径 一般管径取6mm较适宜 选择不当 不宜过大,过大会引起振动 1.10 减压阀常见故障及处理(见表14) 表14 减压阀常见故障及处理 故障现象 (一)无二次 1.主阀故障 压力 原因分析 消除方法 主阀芯在全闭位置卡死(如零件精度 修理、更换零件和弹簧,过滤或更换油 低);主阀弹簧折断,弯曲变形;阻尼 液 孔堵塞 2.无油源 未向减压阀供油 检查油路消除故障 (二)不起减 1.使用错误 压作用 泄油口不通 1) 2) 3) 螺塞未拧开 1) 2) 将螺塞拧开 更换符合要求的管子 泄油管必须与回油管道分开,单独 泄油管细长,弯头多,阻力太大 3) 泄油管与主回油管道相连,回油 流回油箱 4) 清洗泄油通道 背压太大 4) 2.主阀故障 泄油通道堵塞、不通 主阀芯在全开位置时卡死 (如零件精度 修理、更换零件,检查油质,更换油液 低,油液过脏等) 3.锥阀故障 (三)二次压 主阀故障 力不稳定 调压弹簧太硬,弯曲并卡住不动 更换弹簧 (1)主阀芯与阀体几何精度差,工作 (1)检修,使其动作灵活 时不灵敏 (2)更换弹簧 (2)主阀弹簧太弱,变形或将主阀芯 (3)清洗阻尼小孔 卡住,使阀芯移动困难 (3)阻尼小孔时堵时通 (四)二次压 1.外泄漏 力升不高 (1)顶盖结合面漏油,其原因如:密 (1)更换密封件,紧固螺钉,并保证力 封件老化失效, 螺钉松动或拧紧力矩不 矩均匀 均 (2)各丝堵处有漏油 2.锥阀故障 (1)锥阀与阀座接触不良 (2)调压弹簧太弱 (1)修理或更换 (2)更换 (2)紧固并消除外漏 1.11 顺序阀常见故障及处理(见表15) 表15 顺序阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 (一)始终出油,不 (1)阀芯在打开位置上卡死(如几何精 (1)修理,使配合间隙达到要求,并使阀 起顺序阀作用 度差,间隙太小;弹簧弯曲,断裂;油液 芯移动灵活;检查油质,若不符合要求应过 太脏) 滤或更换;更换弹簧 (2)单向阀在打开位置上卡死(如几何 (2)修理,使配合间隙达到要求,并使单 精度差,间隙太小;弹簧弯曲、断裂;油 向阀芯移动灵活;检查油质,若不符合要求 液太脏) 应过滤或更换;更换弹簧 (3)单向阀密封不良(如几何精度差) (3)修理,使单向阀的密封良好 (4)调压弹簧断裂 (5)调压弹簧漏装 (6)未装锥阀或钢球 (4)更换弹簧 (5)补装弹簧 (6)补装 (二)始终不出油, (1)阀芯在关闭位置上卡死(如几何精 (1)修理,使滑阀移动灵活,更换弹簧; 不起顺序阀作用 度差;弹簧弯曲;油脏) 过滤或更换油液 (2)控制油液流动不畅通(如阻尼小孔 (2)清洗或更换管道,过滤或更换油液 堵死,或远控管道被压扁堵死) (3)提高控制压力,拧紧端盖螺钉并使之 (3)远控压力不足,或下端盖结合处漏 受力均匀 油严重 (4)清洗 (4)通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死 (5)泄油管道不能接在回油管道上,应单 (5)泄油管道中背压太高,使滑阀不能 独接回油箱 移动 (6)调节弹簧太硬,或压力调得太高 (三)调定压力值不 (1)调压弹簧调整不当 符合要求 (1)重新调整所需要的压力 (6)更换弹簧,适当调整压力 (2)调压弹簧侧向变形,最高压力调不 (2)更换弹簧 上去 (3)滑阀卡死,移动困难 (3)检查滑阀的配合间隙,修配,使滑阀 移动灵活;过滤或更换油液 (1)降低回油阻力 (2)控制油温在规定范围内 检修单向阀 (四)振动与噪声 (1)回油阻力(背压)太高 (2)油温过高 (五)单向顺序阀反 单向阀卡死打不开 向不能回油 1.12 流量阀常见故障及处理(见表16) 表16 流量阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 1) 消除方法 检查精度,修配间隙达到要求,移 (一)调整节 1.压力补偿 压力补偿阀芯在关闭位置上卡死 流 阀 手 柄 无 阀不动作 流量变化 1) 阀芯与阀套几何精度差, 间隙太小 动灵活 2) 弹簧侧向弯曲、 变形而使阀芯卡住 2) 3) 弹簧太弱 3) 更换弹簧 更换弹簧 2.节流阀故 (1)油液过脏,使节流口堵死 障 (1)检查油质,过滤油液 (2)手柄与节流阀芯装配位置不合适 (2)检查原因,重新装配 (3)节流阀阀芯上连接失落或未装键 (3)更换键或补装键 (4) 节流阀阀芯因配合间隙过小或变形 (4)清洗,修配间隙或更换零件 而卡死 (5) 调节杆螺纹被脏物堵住, 造成调节 不良 (5)拆开清洗 3.系统未供 换向阀阀芯未换向 油 检查原因并消除 (二)执行元 1.压力补偿 (1)压力补偿阀阀芯工作不灵敏 件 运 动 速 度 阀故障 不稳定(流量 不稳定) 1) 2) 阀芯有卡死现象 补偿阀的阻尼小孔时堵时通 1) 2) 3) 修配,达到移动灵活 清洗阻尼孔,若油液过脏应更换 更换弹簧 清洗阻尼孔,若油液过脏,应更换 修理达到移动灵活 更换弹簧 3) 弹簧侧向弯曲、变形,或弹簧端面 1) 与弹簧轴线不垂直 2) (2) 压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死 3) 1) 补偿阀阻尼小孔堵死 2) 阀芯与阀套几何精度差, 配合间隙 过小 3) 弹簧侧向弯曲、 变形而使阀芯卡住 节流口处积有污物, 造成时堵时通 (1)拆开清洗,检查油质,若油质不合 2.节流阀故 (1) 障 (2) 简式节流阀外载荷变化会引起流量 格应更换 变化 (2)对外载荷变化大的或要求执行元件 运动速度非常平稳的系统,应改用调速阀 3.油液品质 (1) 油温过高, 造成通过节流口流量变 (1)检查温升原因,降低油温,并控制 劣化 化 在要求范围内 (2) 带有温度补偿的流量控制阀的补偿 (2)选用对温度敏感性强的材料做补偿 杆敏感性差,已损坏 杆,坏的应更换 (3)油液过脏,堵死节流口或阻尼孔 (3)清洗,检查油质,不合格的应更换 4.单向阀故 在带单向阀的流量控制阀中,单向阀的 研磨单向阀,提高密封性 障 密封性不好 (1)应将空气排净 5.管路振动 (1)系统中有空气 (2) 由于管路振动使调定的位置发生变 (2)调整后用锁紧装置锁住 化 6.泄漏 内泄和外泄使流量不稳定,造成执行元 消除泄漏,或更换元件 件工作速度不均匀 1.13 电(液、磁)换向阀常见故障及处理(见表17) 表17 电(液、磁)换向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 (1)检查原因,进行修理或更换 (2)检查原因,进行修理或更换 (3)消除故障 (4)检查后加上控制信号 (5)检查或更换 (一)主阀芯 1. 电 磁 铁 (1)电磁铁线圈烧坏 不运动 故障 (2)电磁铁推动力不足或漏磁 (3)电气线路出故障 (4)电磁铁未加上控制信号 (5)电磁铁铁芯卡死 2. 先 导 电 (1)阀芯与阀体孔卡死(如零件几何精 (1)修理配合间隙达到要求,使阀芯移动 磁阀故障 度差;阀芯与阀孔配合过紧;油液过脏) 灵活;过滤或更换油液 (2)弹簧侧弯,使滑阀卡死 3. 主 阀 芯 (1)阀芯与阀体几何精度差 卡死 (2)阀芯与阀孔配合太紧 (3)阀芯表面有毛刺 4. 液 控 油 (1)控制油路无油 路故障 1) 2) 控制油路电磁阀未换向 控制油路被堵塞 (2)更换弹簧 (1)修理配研间隙达到要求 (2)修理配研间隙达到要求 (3)去毛刺,冲洗干净 (1) 1) 2) (2) 1) 拧紧端盖螺钉 清洗节流阀并调整适宜 检查原因并消除 检查清洗,并使控制油路畅通 (2)控制油路压力不足 1) 阀端盖处漏油 2) 滑阀排油腔一侧节流阀调节得过小 2) 或被堵死 5. 油 液 变 (1)油液过脏使阀芯卡死 (1)过滤或更换 质或油温 (2)油温过高,使零件产生热变形,而 (2)检查油温过高原因并消除 过高 产生卡死现象 (3)清洗、消除油温过高 (3)油温过高,油液中产生胶质,粘住 (4)更换适宜的油液 阀芯而卡死 (4)油液粘度太高,使阀芯移动困难而 卡住 6. 安 装 不 阀体变形 良 1)安装螺钉拧紧力矩不均匀 2)阀体上连接的管子“别劲” 7. 复 位 弹 (1)弹簧力过大 簧不符合 (2)弹簧侧弯变形,致使阀芯卡死 要求 (3)弹簧断裂不能复位 (1)更换适宜长度的推杆 更换适宜的弹簧 1) 2) 重新紧固螺钉,并使之受力均匀 重新安装 (二)阀芯换 阀开口量 (1)电磁阀中推杆过短 向 后 通 过 的 不足 流量不足 (2) 阀芯与阀体几何精度差, 间隙过小, (2)配研达到要求 移动时有卡死现象,故不到位 (3)弹簧太弱,推力不足,使阀芯行程 不到位 (3)更换适宜的弹簧 (三)压力降 阀参数选 实际通过流量大于额定流量 过大 择不当 应在额定范围内使用 (四)液控换 可调装置 (1)单向阀封闭性差 向 阀 阀 芯 换 故障 向速度不易 调节 (1)修理或更换 (2)节流阀加工精度差,不能调节最小 (2)修理或更换 流量 (3)排油腔阀盖处漏油 (3)更换密封件,拧紧螺钉 (4)改用三角槽节流阀 (4)针形节流阀调节性能差 (五)电磁铁 1. 电 磁 铁 (1)线圈绝缘不好 过 热 或 线 圈 故障 烧坏 (2)电磁铁铁芯不合适,吸不住 (3)电压太低或不稳定 (1)更换 (2)更换 (3)电压的变化值应在额定电压的10%以 内 2. 负 荷 变 (1)换向压力超过规定 化 (2)换向流量超过规定 (3)回油口背压过高 3. 装 配 不 电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴度不良 良 (六)电磁铁 装配不良 (1)推杆过长 吸力不够 (1)修磨推杆到适宜长度 (1)降低压力 (2)更换规格合适的电液换向阀 (3)调整背压使其在规定值内 重新装配,保证有良好的同轴度 (2)电磁铁铁芯接触面不平或接触不良 (2)消除故障,重新装配达到要求 (七)冲击与 1. 换 向 冲 (1)大通径电磁换向阀,因电磁铁规格 (1)需要采用大通径换向阀时,应优先选 振动 击 大,吸合速度快而产生冲击 用电液动换向阀 (2)液动换向阀,因控制流量过大,阀 (2)调小节流阀节流口减慢阀芯移动速度 芯移动速度太快而产生冲击 (3)单向节流阀中的单向阀钢球漏装或 钢球破碎,不起阻尼作用 2.振动 固定电磁铁的螺钉松动 紧固螺钉,并加防松垫圈 (3)检修单向节流阀 1.14 多路换向阀常见故障及处理(见表18) 表18 多路换向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 溢流阀弹簧侧弯或太软 溢流阀阻尼孔堵塞 单向阀关闭不严 锥阀与阀座接触不良 更换弹簧 清洗,使通道畅通 修复或更换 调整或更换 更换损坏的弹簧 更换弹性挡圈 更换防尘密封圈 调整或更换 按规定紧固 消除方法 (一)压力波动及噪声 (二)阀杆动作不灵活 复位弹簧和限位弹簧损坏 轴用弹性挡圈损坏 防尘密封圈过紧 (三)泄漏 锥阀与阀座接触不良 双头螺钉未紧固 1.15 液控单向阀常见故障及处理(见表19) 表19 液控单向阀常见故障及处理 故障现象 原因分析 消除方法 (一)反方向 单向阀不密 (1)单向阀在全开位置上卡死 不 密 封 有 泄封 漏 1) 2) 阀芯与阀孔配合过紧 弹簧侧弯、变形、太弱 (1) 1) 2) 修配,使阀芯移动灵活 更换弹簧 (2) 单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀 (2) 1) 2) 3) 4) 阀芯锥面与阀座同轴度差 阀芯外径与锥面不同心 阀座外径与锥面不同心 油液过脏 1) 2) 3) 4) 检修或更换 检修或更换 检修或更换 过滤油液或更换 (二)反向打 单向阀打不 (1)控制压力过低 不开 开 (1)提高控制压力,使之达到要求值 (2)控制管路接头漏油严重或管路弯 (2)紧固接头,消除漏油或更换管子 曲,被压扁使油不畅通 (3)清洗,修配,使阀芯移动灵活 (3)控制阀芯卡死(如加工精度低,油 (4)紧固端盖螺钉,并保证拧紧力矩均 液过脏) (4)控制阀端盖处漏油 匀 (5)清洗,修配,使阀芯移动灵活;更 (5)单向阀卡死(如弹簧弯曲;单向阀 换弹簧;过滤或更换油液 加工精度低;油液过脏) 1.16 压力继电器(压力开关)常见故障及处理(见表20) 表20 压力继电器(压力开关)常见故障及处理 故障现象 (一)无输出信号 原因分析 (1)微动开关损坏 (2)电气线路故障 (3)阀芯卡死或阻尼孔堵死 消除方法 (1)更换微动开关 (2)检查原因,排除故障 (3)清洗,修配,达到要求 (4)进油管路弯曲、变形,使油液流动不 (4)更换管子,使油液流动畅通 畅通 (5)调节弹簧太硬或压力调得过高 (6)与微动开关相接的触头未调整好 (7)弹簧和顶杆装配不良,有卡滞现象 (二)灵敏度太差 (1)顶杆柱销处摩擦力过大,或钢球与柱 (1)重新装配,使动作灵敏 塞接触处摩擦力过大 (2)装配不良,动作不灵活或“别劲” (3)微动开关接触行程太长 (4)调整螺钉、顶杆等调节不当 (5)钢球不圆 (6)阀芯移动不灵活 (7)安装不当,如不平和倾斜安装 (2)重新装配,使动作灵敏 (3)合理调整位置 (4)合理调整螺钉和顶杆位置 (5)更换钢球 (6)清洗、修理,达到灵活 (7)改为垂直或水平安装 (5)更换适宜的弹簧或按要求调节压力值 (6)精心调整,使触头接触良好 (7)重新装配,使动作灵敏 (三)发信号太快 (1)进油口阻尼孔大 (2)膜片碎裂 (3)系统冲击压力太大 (4)电气系统设计有误 (1)阻尼孔适当改小,或在控制管路上增 设阻尼管(蛇形管) (2)更换膜片 (3)在控制管路上增设阻尼管,以减弱冲 击压力 (4)按工艺要求设计电气系统
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