刮板输送(转载)机检修工艺及工艺流程图

2019-03-11 19:03:00 zixun
刮板输送(转载)机(不含电气部分)大修工艺 一、 刮板输送(转载)机检修工艺作业流程 设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→ 零部件分类修理、 修复→部件组装→总装→试运转、 调整→喷漆防腐→验收出厂。 二、 刮板输送(转载)机检修标准 (一) 机头、机尾传动部 1. 机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得 大于 2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。 2. 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密,搭接部分无卷边,上下左右交错不 得大于 3mm,机头架螺栓孔不得变形严重。 3. 压链器连接牢固, 磨损不得超过 6 mm。超过时,可用电焊或热喷涂方法修复。 4. 整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。采用分体链轮结构时,半滚 筒、半链轮组合间隙应符合设计要求,一般在 1~3mm 范围内。 5. 机头轴、机尾轴转动灵活,不得有卡碰现象。 (二) 机械传动装置 1. 机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差,均应符合技术文 件的要求。 2. 机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。 3. 轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求,转动灵活无异响。 4. 紧固件无明显塑性变形。 5. 各零件无损伤,无明显磨损痕迹、变形。 6. 密封件和有机软管全部更新。 7. 组装时各零部件要认真清洗,不得有锈斑,机壳内不得有任何污杂物。 8. 各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。 9. 减速器按规定注入润滑油。液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的 介质。 10. 制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。 11. 减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全、完好,无渗漏现象。 1 12. 安装完毕,人力试转无卡阻现象。 (三) 链轮、舌板、分链器 1. 链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损:节 距≤22mm 时,不得超过 5mm;节距≥22mm 时,不得超过 6mm(可用水平 圆环链置于链轮上,检查圆环链上表面与轮毂的距离) 。 2. 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求,一般不 大于 5mm。 3. 护板、分链器无变形,运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹,最大磨损不得 超过原厚度的 20%。 4. 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。 5.防护 罩无裂纹,无变形,连接牢靠。 (四) 机身 1. 刮板、链条 1)刮板弯曲变形不得大于 5mm 。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于 10mm。 2)圆环链伸长变形不得超过设计长度 2%。 链环直径磨损不得大于 1—2mm。 3)组装旧链条时,应把磨损程度相同的链条组装在一起,以保证链条的长度 一致。 4)刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。 2. 溜槽 1)溜槽平面变形不得大于 4mm。 2)焊缝不得开焊,中板和底板磨损不得大于设计厚度的 30%(局部不超过 50%) 。 3)溜槽和过渡槽的连接, 上下错口不得超过 2mm, 左右错口不得超过 4mm。 4)溜槽搭接部分无卷边。 5)溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的 10%。 6)溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于 5mm。 7)溜槽的封底板不得有明显变形。 8)开天窗槽的插板无明显变形,连接牢固无松动现象。 销排(齿轨)座无明显 2 变形和破损。 9)特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形,过渡顺畅。 (五) 机身的附件 1. 铲煤板(滑道)无开焊和明显变形,刃口无卷边。 2. 导向管沿轴向弯曲变形不得大于 4mm,磨损不得大于原导向管直径的 20%。 3. 挡煤板无开焊,无明显变形。电缆槽无开焊,其变形量不得超过原槽宽的± 5%,局部不出现棱角和弯曲。 4. 销排(齿轨)磨损不得大于 5mm。 5. 电缆槽夹板无明显变形。 三、 主要检修内容为: 1. 对刮板输送(转载)机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌 板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换; 2. 对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮 钢进行耐磨强化; 3. 对大修检查合格的刮板输送(转载)机除锈、喷漆; 4. 做好检修试验记录。 四、 检修工艺流程图见附表 五、 各主要检修工序工艺规程 (一)冲洗刮板输送(转载)机 1. 刮板输送(转载)机进入厂房,打扫刮板输送(转载)机上的浮矸、浮煤等, 以减少冲洗工作量; 2. 用叉车或天车将刮板输送(转载)机分段吊至冲洗室,用高压水(压力达到 30MPA)冲洗刮板输送(转载)机上的矸石、煤尘以及其它杂物等; 3. 清理地上的煤泥,并冲洗干净。 (二)刮板输送(转载)机解体 1. 机头传动部拆卸 1)用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地; 3 2)将钢丝绳穿入电机吊耳,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,将抽出电机; 3)用钢丝绳将联接罩绑住,行车缓缓起吊将其绷紧,拆卸螺栓,取下联接罩; 4)用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧,抽出液力偶合器,与减 速器脱开; 5)用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧,用套筒扳手将拆卸,抽出减 速器,与链轮轴组脱开; 6)用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓, 取下舌板, 再取出拨链器; 7)用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓,取下联接垫架; 8)用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓,取下护罩和配重块; 9)用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓,取下压块,行车、钢丝绳 将链轮轴组,缓缓起吊将其绷紧,从机头架的槽孔取出; 10)将所有拆卸的零部件分类存放,待拆解检测。 2. 机尾传动部拆卸 1)行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地; 2)用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸; 3)用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸; 4)将所有拆卸的零部件分类存放,待拆解检测。 3. 链轮轴组拆解 1)拆卸螺栓,将盖与轴承座分离; 2)钳子夹断堵盖螺栓的铁丝,梅花扳手拆卸堵盖螺栓,卸下堵盖; 3)用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出; 4)取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套; 5)用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离,将缩紧螺母卸下; 6) 拆卸透盖的螺栓将其卸出; 7)用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出; 8)取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套; 9)用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立,用垫块、八角锤敲击链轮 体,使轴与链轮体脱离; 10) 用梅花扳手拆卸键条的的螺栓,取出平键; 11) 将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。 4. 液力偶合器拆解 4 1)用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓,取出半弹性联 轴器; 2)用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓,取出密封盖; 3)用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓,取出辅助室壳体; 4)用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓,取出外壳; 5)用铜棒、圆头锤取出轴承,将蜗轮取下; 6)将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。 5. 紧链器拆解 1)取出夹板与轴套连接的销轴,将丝杠组件整体取下; 2)拆卸端盖的螺栓,取下端盖; 3)拆卸夹板与钳臂的连接件,取下夹板; 4)拆卸压板与轴的紧固螺栓,取下闸盘; 5)拆卸制动盘与联接座的连接螺栓,将联接座取下; 6)拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓,取下制动盘; 7)拆卸丝杠组件手轮螺栓,取下手轮;将压紧螺母卸出,旋出丝杠; 8)将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。 6. 油缸拆解 1)用勾形扳手拆卸导向套,与缸体分离; 2)将活塞杆整体压出,取出压盘、活塞、导向套及密封件; 3)将所有拆卸的零件分类存放,待清洗检测。 (三)轴类零件修复 1. 轴弯曲变形的修复 将轴装在车床或 V 形铁上, 用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。 用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至 450℃以上。 操作中应按轴的 直径大小选用合适的焊嘴。 用千分表测量校直情况,若未达到预定标准,应在最大弯曲处凸面用压 力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一段时间。其反向弯曲变 形量需大于原有弯曲量的 10----15 倍,并需在放置一定时间后进行复查或复 校,弯曲变形量过大时应分几次压校。 2. 轴径磨损的修复 轴颈磨损量小于 0.3mm, 而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。 5 镀铬层的厚度一般为 0.1-----0.3mm 并留 0.06 的磨削余量, 以便保证尺寸精度。 当轴颈严重磨损时,采用等离子耐磨堆焊工艺修复,堆焊后机械加工至 要求尺寸。 (四)溜槽的修复 1. 局部配件更换 1)溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的,直接用气割割下,焊上新的高 锰钢端头; 2)齿轨座有开裂或严重变形的,直接用气割割下,焊上新的齿轨座; 3)侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的,直接直接用气割割下,焊上 新的耳板; 4)焊接时采用结 506 焊条,手工电弧焊。 2. 中板、底板耐磨强化 耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行,采用高耐磨陶瓷合金粉末进行 熔覆。通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化,重新冶 金后所形成的合金熔覆层。 中板耐磨层的型式为“八”字形,耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝 向刮板运动的方向。 底板耐磨层有两种型式。平行六道耐磨层及“八”字形耐磨层,根据底 板磨损条件确定,磨损较严重的,采用“八”字形耐磨层。 对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段,中板和底板的耐磨 层熔覆道数应比正常情况下排列更密。 3. 中板、底板更换 中板、底板因磨损严重出现以下情况时,应整体更换:大面积厚度低于 设计厚度 1/2、链道有磨穿、严重变形。 更换时,先划线确定切割范围,将气割小车水平摆放在中板或底板上, 调整对准割嘴位置,保证小车轨道平行于切割路线。点火,缓慢移动小车, 沿画定路线切割掉磨损中(底)板。 根据要求,采用 16Mn 或 NM360 钢板,按照原设计厚度和换板尺寸切割 下料新板,下料同时根据板厚制作适当坡口。 新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。将熔覆后的 钢板焊接在溜槽相应位置。焊接时应先对角点焊,最后再满焊。 6 换板时,应分段进行,不可直接切割掉整个长度的中板或底板,以减小 焊接变形。 对于换板后变形较大的情况,应采用压力机进行整体校正。 4. 槽帮钢耐磨强化 在槽帮钢两端四个角易磨损位置,使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨 熔覆,每道耐磨层的长度为 120mm-150mm。 (五)液力偶合器的检修 1. 将偶合器外壳上的油污、煤泥清洗干净; 2. 拆卸时,螺栓、螺母和垫圈应做好标记,摆放整齐,防止乱放,组装时仍按 原来位置对号入座。对带有平衡垫片的偶合器一定不要错位; 3. 所有铆钉、密封件、胶圈检修时全部更换; 4. 外壳与弹性联轴器传动板连接的螺纹孔损坏时采用焊补修复。易熔塞处铸铝 外壳上的螺纹孔损坏时, 允许加钢套或加螺纹钢丝来提高螺纹孔的使用寿命; 5. 工作轮或外壳出现裂纹,但叶片完好时可采用焊补方法修复。目前较好的焊 补工艺是手工交流氩弧焊。 (六)机头架的修理 1. 机头架的变形 机头架一般均由于颚口左、右侧板变形导致不能使用。 当颚口侧板向内变形,即颚口的尺寸小于原设计尺寸时,采用千斤顶矫 直,即将 50T 的螺旋千斤顶放入颚口内,在千斤顶的底部和上部各放 1 块垫 板;然后使千斤顶稍带一点压力,以便千斤顶水平旋转时不致落到地面。这 时,用乙炔氧气火焰对最大弯曲部位加热,当侧板加热到深褐红色时,温度 约为 550---580℃;接着即用千斤顶对颚口侧板施加压力,直到恢复到要求的 尺寸。 当颚口侧板向外变形时,即颚口的尺寸大于原设计尺寸时,采用压力机 或锤击矫直。将变形的机头架放置于压力机工作台上,用乙炔氧气火焰对颚 口侧板的最大弯曲部位加热,然后开动压力机,将变形处压直,使其恢复要 求。 2. 机头架的磨损 机头架的耐磨修复同溜槽耐磨熔覆。 7 (七)链轮轴组的修理 将链轮轴组清洗后检查链轮、滚筒和链轮轴的磨损情况,分别进行修复。 链轮轴修复按照轴类零件修复标准进行。 滚筒通常磨损较轻,与链轮片配合修复。销孔有变形的,采用手电钻顺孔。 链轮的三种损坏形式 : 1)因链齿的磨损而导致链轮损坏; 2)轴承损坏导致链轮轴的过度磨损而报废; 3)由于链轮轴上的花键断齿、扭曲变形而使链轮无法使用。 在链齿磨损处少、磨损量小的情况下,可对磨损的链齿进行堆焊。先用砂轮 对链齿进行清理,使其裸露金属光泽;然后用不锈钢焊条对其堆焊,堆焊完后的 尺寸应比原链齿的尺寸稍大点;再用砂轮将其修磨到所需要的几何尺寸;最后用 事先作好的样板进行校验。 当链齿的磨损处多、磨损量大时,可更换链轮片。先用乙炔氧气火焰将旧的 链轮片割掉,余下的中间滚筒部分用车床清根,打倒角,然后从原损坏链轮中挑 选出链齿尚能使用的链轮,取下链轮片,用车床将链轮片加工到新要求的尺寸, 最后把加工好的中间滚筒部分和合格的链轮片组成整体,找好同轴度,点焊在一 起,然后用不锈钢焊条焊接成形。焊接时,可采用分层对称的方法逐步焊接,以 防焊后变形。 (八)链轮轴组的组装 1. 选择一块干净宽敞区域,所有零件在组装前必须清洗干净,保证所有二次使 用备件达到使用要求; 2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔,并用相应丝锥过扣。 3. 将键装轴上,用螺栓紧固; 4. 行车、钢丝绳将链轮体吊装放在垫箱上; 5. 用行车、吊环、钢丝绳将轴吊起花键朝上,放入链轮体中; 6. 将 O 形圈放入距离套槽中然后整体装入轴中,与链轮体装配; 7. 将 O 形圈放入滚轮槽中整体装入轴中,与距离套装配,用浮封环专用工具将 浮封环压入滚轮浮封环槽中; 8. 先将距离套放入轴承座孔中,再将轴承压入轴承座中,用浮封环专用工具将 浮封环压入轴承座浮封环槽中,然后整体装入轴中与滚轮装配; 8 9. 将退卸套装入轴中,与轴、轴承过盈配合; 10. O 形圈放入密封环装入透盖,将其与退卸套装配; 11. 将油封装入透盖中,O 形圈装入透盖槽中,放入密封环中,用螺栓与轴承座 紧固连接; 12. 锁紧垫圈、缩紧螺母与轴装配,压紧密封环; 13. 将堵与轴装配,堵盖用螺栓与轴紧固连接; 14. 轴的另一端装配方式与花键端相同; (九)液力耦合器的组装 1. 选择一块干净宽敞区域,所有零件在组装前必须清洗干净, 保证所有二次使用 备件达到使用要求; 2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔,并用相应丝锥过扣; 3. 将轴承分别装入轴的两端; 4. 将外壳与蜗轮、轴装配; 5. 将泵轮与轴装配,用紧固螺栓连接; 6. 将 O 形圈装入外壳槽中,油封装入透盖中,用螺栓与外壳紧固连接; 7. O 形圈装入后辅助室壳槽中,油封装入后辅助室壳孔中,与泵轮、轴装配, 用螺栓与后辅助室壳紧固连接; 8. 弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接; (十)伸缩油缸、限位油缸的组装 1. 选择一块干净宽敞区域,保证所有二次使用备件达到使用要求; 2. 检查各备件、二次使用备件及各零部件螺纹孔。 3. 将内导向环、蕾形圈、挡圈、防尘圈分别装入导向套内孔槽中,再将 O 形圈 装入导向套外圆槽中,将其整体与活塞杆装配; 4. 将 O 形圈装入活塞杆槽中;将鼓形圈、活塞导向环与活塞装配,将其整体与 活塞杆装配,在将压盘与活塞、活塞杆装配,用螺母、锁紧螺母背紧; 5. 将装配好的活塞杆与缸体装配,用勾形扳手将导向套旋入缸体中; (十一)总装 1.机头传动部: 1)用行车钢丝绳将机头架吊装,放入工作场地,拨链器装入机头架槽中; 2)将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装配,定位销装入压块销孔中,与链轮 9 轴组装配,并用螺栓与机头架紧固连接; 3)将舌板和左、右压链块用螺栓与机头架紧固连接; 4)安装配重块和护罩,螺栓紧固连接; 5)安装联接垫架,螺栓紧固连接; 6)安装减速器,与链轮轴花键端配合,用螺栓与联接垫架紧固连接; 7)安装过渡法兰Ⅰ,与减速器配合,螺栓紧固连接; 8)安装液力偶和器,与减速器一轴花键端配合; 9)安装联接罩,用螺栓与过渡法兰Ⅰ紧固连接; 10) 安装电机,与液力偶合器配合,用螺栓紧固连接; 11) 将制动盘用螺栓与减速器紧固连接;钳臂与制动盘用螺栓紧固连接;将 闸盘与减速器二轴装配,用螺栓与钳臂紧固连接;联接座与钳臂销轴连 接;夹板与联接座紧固连接;丝杠组件与夹板销轴定位连接。 2.伸缩机尾 1)用行车、钢丝绳将固定架体吊至工作场地,将活动架体吊装,与固定架体 装配; 2)导轨与活动架体装配,用螺栓将其与固定架体紧固连接; 3)伸缩油缸与伸缩油缸耳座装配,用销轴连接插入开口销; 4)限位油缸与限位板装配,并用销轴固定连接并插入开口销;如杆和限位孔 错位,用伸缩油缸进行调节; 5)限位油缸左、右护罩与活动架体用螺栓紧固连接; 6)伸缩油缸左、右护罩与活动架体、固定架体用螺栓紧固连接; 7)将链轮轴组吊装,与机头架链轮槽装配; 8)安装配重块、护罩,与机头架用螺栓紧固连接; 9)舌板放入机头架中,并用螺栓与机头架紧固连接; 10) 左、右压链块与机头架用螺栓紧固连接; 11) 其余同机头装配。 (十二)空载试运转 1. 减速器、液力偶合器等部件按设计要求注油。 接通电源。 准备好检验试验所 需仪表,并在试验前进行测量系统检查和模拟标定。供电电压波动值不大于 ±5%。测量功率用的电气仪表的量程与被测刮板输送(转载)机配套电动机 相适应,精度不低于 1 级。 2. 输送机正、反向分别空运转 30min。 10 3. 链轮转动灵活,与护轴板、拨链器之间不能有卡碰现象。 4. 在空运转的同时测定机头所消耗的功率。 轻型输送机消耗的功率不大于设计 功率的 35%,中型、重型输送机消耗的功率不大于设计功率的 30%。 5. 整机在空运转过程中进行检查, 减速器、液力偶合器等不得有渗油、漏油现 象。 6. 随时检查减速器、液力偶合器及压链块部部位的温升情况。 7. 输送机运转时,在机头测定噪声值不得超过 90dB。 六、 刮板输送(转载)机验收 (一) 整机互换性、外观检验: 1. 检修后的刮板输送(转载)机按色调和部位涂以保护漆; 2. 相同型号的输送机部件、安装尺寸、连接尺寸保证相同,其同类部件 应通用互换。 (二) 动作试验 1. 刮板链和链轮能正常啮合和脱开,不发生跳链现象。 2. 刮板链和机头架、刮板、拨链器之间无卡碰现象,下链运行在中部、 过渡槽等搭接处,应无刮卡性的撞击。 3. 用秒表测定刮板通过 10 节中部槽的时间,测量三次求出平均值、偏差 在标准链速的±3%。 (三) 零部件修复情况检验 1. 修复后,中部槽、机头、机尾槽的中板和底板最薄处应不小于设计厚 度的 60%,耐磨修复应达到内部标准要求。 2. 修复后,所有对接哑铃销座、齿轨座、耳板等连接件不得有破损和严 重变形。 3. 中部槽对接舌板无缺损,对接顺畅无凸台。 (四) 密封性检验 在空运转过程中减速器、液力偶合器、机头、机尾轴等密封处不得有渗漏油 现象。 七、 注意事项: 1. 天车司机在开天车时应严格遵守《天车司机安全技术操作规程》 ,以防出 11 项事故。 2. 刮板输送(转载)机运转时,应禁止无关人员、物品进入运转区域,操 作人员应按规程进行操作,防止发生事故。 12 附表:刮板输送(转载)机检修工艺流程图 机头架 机尾架 过渡槽 中部槽 其他结构件 链轮轴组 清洗 鉴定 拆解 *修理、修复 组装 清洗 鉴定 *耐磨修复 校正 喷漆 入 厂 预 检 外 部 清 洗 解 体 分 类 液力耦合器 清洗 拆解鉴定 修复 组装 伸缩、限位油缸 清洗 拆解鉴定 修理、修复 组装 *总装配 *试运转 补充喷漆 验收出厂 注:带*号为关键工序 13
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