机组化学清洗方案

2019-03-11 19:03:00 zixun
目 录 1 方案编制目的及要求 .......................................................................... 1 2 编制依据 .............................................................................................. 2 3 系统及设备概况 .................................................................................. 2 4 化学清洗应具备的条件 ...................................................................... 2 5 化学清洗范围及水容积 ...................................................................... 2 6 清洗方式及系统的划分 ...................................................................... 3 7 炉前系统清洗工艺及操作程序 .......................................................... 4 8 炉本体系统清洗工艺及操作程序 ...................................................... 4 9 炉本体系统化学清洗汽包液位及酸洗时间分配 .............................. 4 10 临时系统阀门操作状态表 .................................................................. 5 11 清洗过程的化学监督 .......................................................................... 5 12 化学清洗质量标准及检查 .................................................................. 5 13 化学清洗废液处理及善后工作 .......................................................... 5 14 化学清洗临时系统的安装 .................................................................. 6 15 化学清洗安全技术措施 ...................................................................... 6 化学清洗安全技术措施 化学清洗时间安排 .................................................................................... 7 附表 1 ......................................................................................................... 8 附表 2 ......................................................................................................... 8 附表 4 ....................................................................................................... 12 附件 1 ....................................................................................................... 13 附件 2 ....................................................................................................... 13 《印度 厂锅炉酸洗系统图》 附图 1: 印度 y 厂锅炉酸洗系统图》 ................................................. 17 : 《 《印度 厂炉前清洗系统图》 附图 2: 印度 Y 厂炉前清洗系统图》 ................................................ 17 : 《 《酸洗腐蚀指示片加工图 附图 3: 酸洗腐蚀指示片加工图》 ..................................................... 17 : 酸洗腐蚀指示片加工图》 《 《酸洗汽包内降水母管节流孔板图 附图 4: 酸洗汽包内降水母管节流孔板图》 ..................................... 17 : 酸洗汽包内降水母管节流孔板图》 《 1.方案编制目的及要求 为了去除锅炉在制造、安装过程中的高温及自然条件下形成的氧化皮,焊渣、泥沙及油类物质,保证 锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质,基建锅炉启动前必须进行化学清洗。为此,根 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:1 据厂家关于化学清洗要求,制定此方案。 2.编制依据 厂家及设计院的技术资料和图纸。 3.系统及设备概况 印度雅慕娜电厂 2×300MW 工程所配锅炉为 SG-1025/17.5-M898 型亚临界压力自然循环锅炉。水冷壁 由 764 根Ф60mm,材料为 SA210C 的管子组成,节距为 76mm。汽包材料为 SA299,壁厚 210mm,内 径Φ1743mm,筒体长度 21634mm(=19662+986×2) 。汽包具有足够大的容积,装有一次分离元件: 旋风式分离器和波形纹干燥器,百叶窗二次分离元件及均汽板等。 3.1 锅炉主要设计参数: 锅炉蒸汽参数、主蒸汽、再热蒸汽压力、温度、流量与 N300-16.7/540/540 汽轮机参数相配,见表 1。 表1 锅炉设计主要参数 锅 炉 最 大 连 续 出 力 锅炉额定出力(BECR) 名称 单位 (BMCR) t/h 过热蒸 汽 蒸汽流量 出口蒸汽压力 出口蒸汽温度 MPa ℃ t/h 再热蒸 汽 蒸汽流量 出口蒸汽压力 出口蒸汽温度 MPa ℃ 给水温度 ℃ 1025 17.4 541 828.9 3.7 540 280 916 17.3 541 746.4 3.3 540 273 3.2 汽机水系统主要流程为: 凝汽器-→凝结水泵-→凝结水精处理装置-→轴封加热器-→#1#2 低加-→#3 低加-→#4 低加→除氧器-→ 给水泵-→#6 高加-→#7 高加-→#8 高加-→省煤器进口集箱 4.化学清洗应具备的条件 4.1 清洗临时系统安装完毕。 4.2 临时清洗系统经循环清洗工作压力的水压试验严密不漏。 4.3 清洗泵试转工作结束。 4.4 化学清洗方案经业主认可。并且整个酸洗过程,印方公司应已配备好化学工程师和化验人员。 4.5 低压凝结水系统、高压给水系统水压试验完成。 4.6 锅炉本体、低压凝结水系统、高压给水系统、临时系统保温全部完成。 4.7 化学清洗前对所有有关系统应由印方业主 REL 公司、SEC 公司、湖北电力建设一公司等单位组成 小组仔细检查认可,特别是炉前系统中有关的凝汽器、低压缸、各种减温器等须与清洗系统可靠隔离。 4.8 清洗现场通道畅通、照明充足,有必要的通讯联络设施。 4.9 清洗药品备足,品质符合要求。 4.10 清洗期间具备连续供工业清水、除盐水、供汽和废液排放、处理条件。预先储备工业清水 5000m3、 除盐水 4900m3。 4.11 指挥、操作、检修和分析检验人员分值配齐。 4.12 排水系统畅通,废液池、中和池具备运行条件。 4.13 有酸、碱万一泄漏的应急方法及备用药品(详见化学清洗安全技术措施) 。 5.化学清洗范围及水容积 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:2 5.1 化学清洗范围 5.1.1 炉前水系统:凝结水系统及给水系统,其中凝结水精处理装置、凝汽器、除氧器、高低压加热器、 凝结水泵、除氧器再循环泵、给水泵等不参加化学清洗。 5.1.2 锅炉本体系统:包括省煤器、汽包的水侧、大直径下降管、水冷壁等,其中过热器、再热器不 参加化学清洗。 5.2 化学清洗水容积 5.2.1 炉前系统水容积:凝结水系统+给水系统+临时系统≈110m3 5.2.2 锅炉本体系统 汽包的 2/3 省煤器及水冷系统 总清洗容积 33.33 m3 230m3 263.33 m3 5.2.3 锅炉本体系统+临时系统水容积≈300m3 5.3 化学清洗系统管路特性 名称 汽包 材质 SA299 SA210C SA210C 管径 mm 内径Φ1743 764 根 1.27 0.0975 * 数量 通流截面积 m2 流速 m/s 水冷壁 省煤器 Φ60×7 Φ51×5.5 低压给水管 高压给水管 Φ325×8 Φ355.6×30 0.0750 0.0686 1.1 1.21 注:* 1/2 水冷壁循环流速 0.195m/s。炉前系统流速是在清洗流量 300t/h 下计算所得,锅炉本体系统流 速是在清洗流量 450t/h 下计算所得。 6.清洗方式及系统的划分 6.1 清洗方式 根据被清洗金属成份不同及小试的结果,采用二种介质对机组进行酸洗。即炉前系统采用柠檬酸 酸洗,炉本体系统采用盐酸酸洗。炉前系统酸洗废液排放采用热除盐水顶排,并用磷酸漂洗以去除可 能产生的二次浮锈。 6.2 系统的划分 6.2.1 炉前系统 清洗箱-→清洗泵-→临时管道-→省煤器入口-→高加旁路及给水管-→给水泵旁路-→除氧器下水管-→除 氧器旁路-→低加旁路及凝结水管-→凝结水精处理装置旁路-→凝结水泵出口管-→临时管道-→清洗箱 6.2.2 炉本体系统 炉本体系统分三个子系统。 (a)整体循环 清洗箱 → 清洗泵 → 进液母管 →省煤器进口集箱 →省煤器→ 省煤器出口集箱→汽包→四周水冷 壁 →四周水冷壁下联箱→ 回液母管 →清洗箱 (b)前右 → 后左循环 清洗箱 → 清洗泵 → 进液母管 → 前右水冷壁下集箱 → 前右水冷壁 → 汽包 → 后左水冷壁 → 后左水冷壁下集箱 → 回液母管 → 清洗箱 (c) 后左→前右循环 清洗箱 → 清洗泵 → 进液母管 →后左水冷壁下集箱 → 后左水冷壁 → 汽包 →前右水冷壁 → 前右水冷壁下集箱 → 回液母管 → 清洗箱 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:3 7.炉前系统清洗工艺及操作程序 7.1 水冲洗——用工业水开路冲洗炉前系统至排水透明无杂物。 7.2 碱洗——用混合磷酸盐溶液( 0.40%~0.45%磷酸三钠+0.20%磷酸氢二钠+0.05%洗涤剂)进行碱 洗,温度:85±5℃ 时间:10~12h 。 7.3 碱洗后水冲洗——碱洗后,用工业清水冲洗至排水透明,pH≤9.0 后用除盐水冲洗一遍。 7.4 酸洗——用 3.0~4.0%柠檬酸+0.30~0.40%缓蚀剂,用氨调整溶液的 pH 值为 3~4 ,在温度 90℃~98 ℃下循环酸洗 6 h 。 根据酸洗监视管及酸洗检查分析结果确定酸洗终点。酸洗进程中定时分 析酸和铁离子的浓度。 7.5 水顶排冲洗—— 酸洗后,在清洗箱内预先加热储备的除盐水至≥80℃,用热除盐水顶排柠檬酸液, 在顶排冲洗过程中加大蒸汽加入量,提高冲洗水温。 冲洗至排水透明无杂物颗粒、pH>4.0。全铁< 50mg/L。(酸洗腐蚀指示片挂在清洗箱内) 7.6 漂洗及钝化——用 0.15%H3PO4+0.2%多聚磷酸钠漂洗剂加适量氨水, 温度 45±2℃, 循环漂洗 1~ 2h ; 用氨水调整至 pH9.0~10.0 , 投加钝化剂, 温度 55±2℃ (如果采用双氧水钝化, 温度在 55±2 ℃ 即可;如果采用亚硝酸钠钝化,温度在 55±5 ℃即可。,循环钝化 4~6h。 ) 8.炉本体系统清洗工艺及操作程序 8.1 水冲洗——清洗系统用工业清水开路冲洗至排水透明无杂物。 8.2 碱洗——清洗系统用混合磷酸盐溶液( 0.30~0.40%磷酸三钠+0.10~0.20%磷酸氢二钠+0.05%洗 涤剂 ),温度 85±5℃,循环碱洗 8~10h 。 8.3 水冲洗——碱洗后,清洗系统用工业清水或除盐水冲洗至排水透明无杂物、pH≤9.0。 8.4 酸洗——用 4.0~4.5%盐酸+0.30~0.40%缓蚀剂+0.15%NaF+0.5%表面活性剂的混合溶液,温度 60±5℃,循环酸洗 7~8h。根据酸洗监视管及酸洗检查分析结果确定酸洗终点。酸洗进程中定时分析 酸和铁离子的浓度。 8.5 顶排酸及水冲洗—— 酸洗后,用除盐水顶排酸洗液。由省煤器锅炉上水,上至汽包水位在中心线 上+150mm~+250mm(应稍高于酸洗水位) ,启动一台清洗泵进行开路水冲洗。 冲洗用除盐水。冲洗时维持汽包水位在中心线上+200mm±50 mm,以边进边排方式进行。 冲洗至排水透明无杂物、基本无颗粒、pH>4.0,铁离子<50mg/L。 若以整炉换水方式冲洗,应不少于三次。 8.6 漂洗及钝化—— 用 0.15%H3PO4+0.2%多聚磷酸钠漂洗剂加适量氨水在温度 45±2℃下循环漂洗 1~2h ;用氨水调整至 pH>9.0 ,投加钝化剂,在温度 55±2 ℃(如果采用双氧水钝化,温度在 55 ±2 ℃即可;如果采用亚硝酸钠钝化,温度在 55±5 ℃即可。 )下循环钝化 4~6h。 8.7 锅炉本体酸洗监视管装在前水冷壁便于拆卸方便之处。 9.炉本体系统化学清洗汽包液位及酸洗时间分配 9.1 炉本体系统化学清洗汽包液位控制 序号 工序 汽包水位控制中心线 1 2 3 4 5 6 水冲洗 +200±50mm 碱洗 碱洗后水冲洗 +100±50mm +200±50mm 酸洗 酸洗后水冲洗 +100±50mm +200±50mm 漂洗钝化 +250±50mm DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:4 9.2 炉本体系统酸洗时间分配 操作步序 (a)系统配酸 (b)系统正洗 (b)系统逆洗 (c)系统正洗 (c)系统逆洗 (a)系统清洗 2.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 时间(h) 10.临时系统阀门操作状态表 系统中阀门编号 炉前系统清洗 炉前水冲洗 炉前顶排 锅炉上水 锅炉放水 (a)系统洗 (b)系统洗 (c)系统洗 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 1 2 3 4 5 6 7 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 开 8 开 开 开 9 10 开 开 开 开 11 12 13 开 开 开 14 开 开 开 15 锅炉水冲洗 开 开 开 开 开 开 开 锅炉顶排 开 开 开 开 开 开 开 开 开 11.清洗过程的化学监督 序号 工序 检测项目 间隔时间检测/分析一次 1 水冲洗 外观、浊度 1 次/20min 2 碱洗 Na3PO4、Na2HPO4、温度 1 次/60min 3 碱洗后水冲洗 外观、浊度、pH 1 次/20min 4 HCl 酸洗 HCl、Fe2+、Fe3+、温度 1 次/20min 5 H3C6H5O7 酸洗 H3C6H5O7、Fe2+、Fe3+、温度 1 次/20min 6 酸洗后水冲洗 色度、pH、Fe2+、Fe3+ 1 次/20min 7 漂洗钝化 PH、Fe2+、Fe3+ 1 次/30min 12.化学清洗质量标准及检查 12.1 化学清洗应达到如下质量标准: 12.1.1 被清洗金属表面清洁,基本无残留氧化物。 12.1.2 被清洗金属表面无明显点蚀,并形成保护膜。 12.1.3 腐蚀指示片平均腐蚀速率<8g/(m2·h), 腐蚀总量<80g/m2。 12.2 清洗结束后,有关部门共同检查已应有的分析实验报告和清洗结果,并办理好签证。 检查部位:炉前系统腐蚀指示片和割一段临时管;炉本体系统腐蚀指示片、汽包及监视管。 13.化学清洗废液处理及善后工作 13.1 化学清洗过程中的碱洗废液、酸洗废液、钝化废液、碱酸洗后开始的冲洗水等全部排入废水池中 留存,待酸洗工作结束后集中处理。 13.1.1 酸洗废液在处理过程中,再加适量液碱中和,调整废液 PH 在 6-9 范围,静置后排放。 13.1.2 柠檬酸废液处理 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:5 将柠檬酸废液排放到酸洗废液处理池存放,然后排至煤场,使其与煤混合,送入锅炉焚烧。 13.1.3 联氨废液处理 排放到废液处理池,加次氯酸钠处理,处理到水中残留氯≤0.5mg/L,排放。 13.2 化学清洗过程中水压试验排水、水冲洗排水、碱洗后水冲洗后期排水、酸洗后水冲洗后期排水, 排至化水中和池,经处理后排放。 13.3 清洗结束后: 13.3.1 汽包内部进行仔细清扫,去除酸洗中沉积的滞留物和附着物。 13.3.2 割下底部联箱手孔上的临时管道,彻底清除联箱中的滞留物。 13.3.3 拆除临时系统及装置,恢复原系统。 13.3.4 汽包内部装置经清扫合格后装入汽包内。 13.3.5 机组清洗后,如距锅炉点火超过 20 天则应采取措施进行充氮或采用氨-联氨法保护。如进行充氮 保护,应建立可靠的充氮设备,装有两块以上的氮气压力表,经常检查氮气压力,如压力下降,除即 时充氮,还检查有无漏的地方。如采用氨-联氨法保护,每隔 30 天从取样点取样,化验水的联胺含量及 PH 值,若联胺含量低于 200mg/L,PH 值<10,要循环加药至符合标准。 (因可能要循环加药,清洗 泵这套系统清洗后要保存) 14.化学清洗临时系统的安装 14.1 化学清洗系统如附图所示,所有清洗设备连接采用无缝钢管,管径已在图中标明。 14.2 进、回液母管上装有耐酸温度计(如果有便携式红外测温仪测温,可以不装) ,装有取样管(应方 便操作) 。 14.3 从凝结水泵出口门前引一回液管至清洗箱。 14.4 三台给水泵加装临时旁路管。 14.5 除氧器三根下水管加装临时短接管。 14.6 除氧器再循环泵进出口加装临时旁路管。 14.7 除氧器进出水管加装临时短接管。 14.8 除氧器水箱加装临时上水管及加热蒸汽管,并引一Φ159mm 管接至清洗箱。 14.9 给水操作台最后一个手动门处用Φ219 管与清洗系统连通。 14.10 清洗系统内所有的疏水、取样、加药、仪表、热工测点等非参加清洗的系统应有可靠的隔离。 14.11 拆除汽包内部旋风分离器。 14.12 给水注入管应从下降管中取出。 并在 4 根下降管入口加装Φ50 mm 的限流孔板, 限流孔板放好后, 应与下降管孔洞两边的两块预焊件铁板焊牢。注意在装限流孔板时决不能把任何东西掉进下降管内。 限流孔板附加工图。 14.13 锅炉盐酸酸洗过程中汽包顶部的空气门全开。 14.14 汽包内事故放水管加高至汽包中心线上+400mm, 将事故放水门打开, 并将事故放水管排水口接 至排酸母管上。 14.15 汽包一端安装临时玻璃水位计,在汽包中心线-400~+400mm 处标明刻度。 14.16 水冷壁上安装一根约 300~350mm 长监视管(两端用阀门连接) ,安装位置便于拆卸。监视管内 掛两块腐蚀指示片,还在清洗箱内掛两块腐蚀指示片。炉前系统清洗前也在清洗箱内掛两块腐蚀指示 片。腐蚀指示片用耐酸尼龙绳掛。 14.17 水冷壁下部联箱临时手孔封头割除,用Φ133mm 管引入Φ219mm 进酸母管,见《清洗系统图》 。 在安装临时清洗系统时,要考虑锅炉清洗时受热面向下膨胀量,要有缓冲膨胀的措施。 14.18 清洗泵入口侧应加装孔径<5mm 滤网,入口侧流通截面应大于出口侧三倍。 14.19 汽包与零米操作处有可靠的通讯联系,并有声光报警指示。 14.20 酸洗临时管道、蒸汽管按≥1.6MPa 压力焊接,不得有漏焊、虚焊、砂眼,确保酸洗时严密不漏。 进水管、排水管按 0.8MPa 压力焊接。其临时系统的焊接应先用氩弧焊打底再进行焊接,以防酸洗剥离 下来的焊渣进入锅炉。临时系统安装完毕后,应进行水压试验,试验压力不低于清洗水泵相应的压力。 清洗水泵、浓酸泵及其他转动机械应试运转无异常。 14.21 阀门在安装前必须研磨,更换法兰填料,并进行水压试验。 所有阀门压力等级必须高于清洗水 泵相应的压力。所有参加清洗的阀门不得带有铜部件,阀门及法兰填料,应采用耐酸、耐碱的防蚀材 料。 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:6 14.22 为了保证清洗顺利进行,参加酸洗的所有临时系统应保温。 14.23 消防水源接通。 14.24 打开省煤器至汽包的再循环管阀门。 14.25 炉本体酸洗前,首次向炉本体进除盐水,要将炉本体进满除盐水(包括汽包和过热器系统) ,这 时进入的除盐水要加联胺和氨,联胺含量 200mg/L~300mg/L,PH 值 10~10.5,关紧过热器系统所 有的疏水阀门,放水冷系统的水,至酸洗所要的汽包水位为止,然后关紧水冷系统所有的疏水阀门, 进行酸洗,这时过热器系统就充满保护液。 14.26 加酸方式:清洗回路充滿水后,当水温、缓蚀剂及其他助剂加入量达到要求时,应继续循环,然 后用浓酸泵向清洗水箱内加入浓酸,边循环,边配酸。在进回水母管取样分析酸液浓度,配酸至方案 计划浓度范围。柠檬酸配酸时,先加完柠檬酸后,再缓慢加入氨水调整酸洗液 PH 到 3.5 左右。 15 化学清洗安全技术措施。 15.1 化学清洗期间,清洗现场应设立隔离警戒区域,无关人员不得在清洗现场逗留。 15.2 化学清洗期间,锅炉上下严禁明火作业及热工电、气动门的调试。 15.3 所有参加清洗的人员必须服从统一的指挥,坚守岗位,发现问题应及时报告。 15.4 清洗现场张挂"严禁明火"、"有毒危险"、"请勿靠近"等警示标志牌。 15.5 与化学清洗无关的设备、系统应可靠隔离。 15.6 清洗现场备有防备泄漏和包扎处理泄漏的用具及物质如塑料布、铁丝、常规工具等。 15.7 酸洗后进入汽包的工作人员,必须在酸洗完成后,打开汽包两端的道门,用电风扇强制通风二天 才允许进入。在此时间内应有保卫人员就地监督/监护,不准任何人进汽包或扔杂物入汽包内。进入汽 包的工作人员,在进入前,应将身上与在汽包内工作无关的东西放在汽包外面,拿入汽包内东西要由 守在汽包外面的保卫人员核查清楚,工作完后,也要由守在汽包外面的保卫人员核查拿出汽包东西品 种和数量对不对,怕东西遗失在汽包内。汽包两端的道门未关好前,汽包道门外一定要有保卫人员守 卫。 15.8 清洗临时系统的阀门应选用比系统压力高一等级的阀门,阀门及法兰,所用的密封垫片应用耐酸 型密封垫。 15.9 参加清洗的人员必须熟悉清洗系统和本方案,并严格遵守安全操作规程。 15.10 搬运浓酸、浓碱时,应使用专用工具,禁止肩扛、手抱。 直接接触苛性碱或酸的人员必须穿带 防护工作服和其它防护用具。尤其在配酸及加氨、加碱液时,还更应注意戴好防护眼镜或防毒面具。 15.11 酸液泄漏的处理: a)酸液漏到地面上时应用石灰中和。 b)溅于衣服上,应先用大量清水冲洗,然后用 2%~3%碳酸钠溶液中和,最后再用水冲洗。 c)酸液溅于到皮肤上,应立即用大量清水冲洗,再用 2~3%重碳酸钠溶液清洗,最后涂上一层凡士 林。 d)酸液溅入眼睛里,应立即用大量清水冲洗,再用 0.5%的碳酸氢钠溶液冲洗并立即送医务室急救。 e)氢氟酸一旦溅于皮肤上,应用饱和石灰水冲洗。 15.12 清洗现场有医务人员值班,备有急救药品: 0.2%硼酸溶液 0.5%碳酸氢钠溶液 1.0%醋酸 2%氨水溶液,2-3%碳酸钠溶液,2-3%重碳酸钠溶液, 去痛片、喉片、创可贴等。 化学清洗时间安排 第一天 系统检查、试漏、炉前系统水冲洗 第二天 炉前系统碱洗 第三天 炉前系统酸洗、漂洗钝化 第四天 炉前系统检查验收 第五天 炉本体系统水冲洗 第六天 炉本体系统碱洗 第七、八天 炉本体系统酸洗、漂洗钝化 第九天 炉本体系统检查验收 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:7 附表 1 机组化学清洗用水计划(吨) 炉前系统 工 序 澄清水 水冲洗 碱洗及水冲洗 酸洗及水冲洗 漂洗钝化 总 计 2000 1000 1000 1000 1000 200 2200 3000 除盐水 澄清水 1000 2000 除盐水 600 600 1200 300 2700 炉本体系统 附表 2 化学清洗药品清单 序号 1 2 3 4 5 6 7 名 柠檬酸 盐酸 磷酸三钠 磷酸氢二钠 磷酸 多聚磷酸钠 氟化钠 称 化学式 H3C6H5O7 HCl Na3PO4 Na2HPO4 H3PO4 Na5P3O10 NaF 纯度 ≥98% ≥31% ≥95% ≥95% ≥84% ≥95% ≥95% 数量(Kg) 5800 52000 7600 2100 940 1170 680 用途 炉前酸洗 炉本体酸洗 碱煮 碱煮 水漂洗 水漂洗 炉本体酸洗 8 氨水 NH3· H2O ≥22% 23 吨 调 PH 值 炉前酸洗、 调保护 液等 9 联氨 N2H4· H2O ≥60% 1600 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:8 10 11 12 13 14 15 16 双氧水 洗涤剂 缓蚀剂 缓蚀剂 氢氧化钠 次氯酸钠 干石灰 H2O2 ≥30% 一级品 5000 380 1750 600 40 吨 2500 2500 钝化 碱洗 炉本体酸洗 炉前酸洗 废液处理 废液处理 废液处理 IS-129 SH-369 NaOH NaClO 一级品 一级品 ≥40% 工业品 工业品 附表 3 化学清洗材料清单(主材) 序号 1 2 3 4 5 6 7 名 无缝钢管 称 规格型号 ¢219×6 数量 800 米 300 米 400 米 200 米 100 米 200 米 25 米 酸洗用,最好 选用耐腐蚀 泵 供除盐水和 清水 注 无缝钢管 ¢159×5 无缝钢管 ¢133×5 无缝钢管 无缝钢管 ¢108×4.5 ¢89×4 无缝钢管 ¢60×4 无缝钢管 ¢16×3 Q=280t/h H≥100mH2O 柱 配套电机 Q=200t/h H≥25mH2O 柱 配套电机 8 清洗水泵 3台 9 清洗水泵 2台 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:9 10 浓酸泵 Q=25-30t/h H≥25mH2O 柱 配套电机 2台 实际 30m3 即 可 11 12 13 14 清洗水箱 浓酸箱 压力表 pH 表 60m3 55m3 0-2.5MPa 1台 1台 5 2 型号:pHs-3c 范围:0-14 上海雷茨仪 表厂制造 输 出 4-20mA 220V : 、 15 16 17 超声波流量计 型号:MST-P;系列号:23717 插座式 0-150 1 5 1 耐酸温度计 便携式红外测温仪 序号 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 名 止回阀 截止阀 截止阀 截止阀 截止阀 称 规格型号 H44H-40,Pg40 Dg200 J41H-40,Pg40 Dg200 J41H-40,Pg40 Dg150 J41H-40,Pg40 Dg125 J41H-40,Pg40 Dg100 J41H-40,Pg40 Dg50 J41H-40,Pg40 Dg10 J41J-40,Pg40 Dg50 J45J-40,Pg40 Dg40 Z41H-40,Pg40 Dg200 Z41H-40,Pg40 Dg150 Z41H-40,Pg40 Dg125 Z41H-40,Pg40 Dg100 ORIGINATOR: 数量 3 7 3 1 2 4 4 4 4 10 2 2 2 Page:10 注 泵 1、2、3、4、5、 6、9 10、11 12 监视管 截止阀 截止阀 取样、压力表 衬胶截止阀 衬胶截止阀 闸阀 闸阀 闸阀 闸阀 输送浓酸用 输送浓酸用 泵、7、8、14、 15 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 闸阀 闸阀 热压弯头 热压弯头 热压弯头 热压弯头 热压弯头 热压弯头 法兰 大小头 Z41H-40,Pg40 Dg80 Z41H-40,Pg40 Dg50 Pg40 Dg200 Pg40 Dg150 Pg40 Dg125 Pg40 Dg100 Pg40 Dg80 Pg40 Dg50 按上边阀门和泵配套法兰及螺栓 按安装要求制作 2 2 40 15 25 15 10 20 监视管 化学清洗材料清单(主材) 序号 41 42 43 44 名 钢板 钢板 钢板 角钢 称 规格型号 δ=20 δ=16 δ=10 ∠45×45×3 数量 0.5M2 1M2 3M2 10 M 注 45 46 47 48 49 50 51 角钢 槽钢 槽钢 圆钢 圆钢 圆钢 ∠63×63×5 #10 #16 ¢20 ¢16 ¢12 30 M 30 米 20 米 20 米 30 米 40 米 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:11 52 53 54 55 56 57 58 59 60 附表 4 化学清洗材料清单(消材) 序号 1 2 3 4 名 称 规格型号 ¢20×3 δ=4 δ=10 数量 20 米 8M2 6M2 100M2 注 透明塑料管 耐酸橡胶板 耐酸橡胶板 塑料薄膜 5 6 7 8 9 10 11 阀门盘根 阀门盘根 镀锌铁絲 保温岩棉毡 耐酸尼龙绳 14×14 20×20 ¢1 δ=60,密度 80-100 ㎏/m3 ¢1~1.5 4㎏ 6㎏ 20 ㎏ 500 ㎡ 1卷 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:12 12 13 14 15 16 17 18 附件 1 腐蚀指示片制作准备 试片的准备: a.试片的加工:腐蚀指示片的材料应与锅炉被清洗部分的材质相同。管材样片的加工是先将钢管 用铣床铣成条, 再用刨床刨平, 切成 40mm×l2mm×3mm 的长方形, 再用磨床磨至表面粗糙度为 Ra0.4 μm 的试片。应对表面进行仔细检查,如有缺陷(夹渣、气孔、裂纹等)应淘汰。用千分尺精确测量指示 片表面尺寸,用丙酮或无水乙醇洗去表面油污,可用电吹风(冷风)吹干,置于干燥器内干燥 2h,然后 称重,准确至 0.1mg,待用。指示片在加工过程中,严禁敲打撞击。 b.试片外形加工尺寸及钻孔位置见附图。 c.试片表面积的测量和计算: 试片用游标卡尺逐个进行测量,读数准确至 0.02mm。若试片间表面积相差小于土 0.5%时,则计 算腐蚀速度时可用一个统一的面积;若试片间表面积相差大于土 0.5%时,则逐片测量计算。 d.试片的标记:在试片的一端用 5 号以下钢字打出编号印记,打字深度以试验后不致消失为宜。 e. 试片加工数量:40 片 附件 2 印度 YAMUNA 电厂(2×300)MW 机组启动前化学清洗实验分析方法 1.1 碱性物质的测定 1.1.1 试剂 1)0.1%酚酞乙醇溶液; DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:13 2)0.1%甲基橙指示剂; 3)0.1mol/L 1/2(H2S04)标准溶液。 1.1.2 测定方法 取碱洗液 l0ml 入锥形瓶中,用除盐水稀释至 l00ml,加入 2—3 滴酚酞乙醇溶液,此时溶液显红色, 用 0.1mol/L 1/2(H2S04)标准溶液滴至无色,记下耗酸量 a,再加入 2 滴甲基橙指示剂,继续滴定至溶 液呈橙色为止,记下第二次耗酸量 b(不包括 a)。 当碱洗液为氢氧化钠、磷酸三钠及洗涤剂时,以质量百分数表示的氢氧化钠浓度按式(C1)计算,磷 酸三钠浓度按式(C2)计算: CNaOH = C Na 3 PO4 0.1×(a-b)×40×100 (C1) V×1000 0.1×a×164×100 = (C2) V×1000 当酸洗液为磷酸三钠、磷酸氢二钠及洗涤剂时,以质量百分数表示的磷酸三钠浓度按式(C3)计算,磷酸 氢二钠浓度按式(C4)计算: · (C3) 0.1×a×164×100 CNa PO = 3 4 V×1000 0.1×(b-a)×142×100 CNa HPO = 式中:CNaOH——氢氧化钠浓度,%; V×1000 (C4) 2 4 CNa3PO4——磷酸三钠浓度,%; CNa2HPO4 ——磷酸氢二钠浓度,%; a 和 b——分别为消耗的硫酸标准溶液的体积,ml; 0.1mol/L——硫酸标准溶液的浓度; V——取碱洗液的体积,ml。 2 酸洗液的测定 2.1 盐酸浓度的测定 2.1.1 试剂 a)0.1%甲基橙指示剂。 b)0.1mol/L NaOH 标准的溶液。 2.1.2 测定手续 取酸洗液 lmL 于 250mL 锥形瓶中, 用除盐水稀释至 100mL, 再加入 2~3 滴甲基橙指示剂, 0.1mol 用 /LNaOH 测定到溶液呈橙色为止,记下消耗体积数为 a。以质量百分数表示的盐酸浓度按式(C5)计算: (C5) 0.1×a×36.5×100 V×1000 CHCl= 式中:CHCl——盐酸浓度,%; V——吸取酸洗液的体积,mL; a——消耗 0.1mol/LNaOH 标准溶液的体积,mL。 2.2 柠檬酸浓度的测定 2.2.1 试剂 a)0.1mol/L NaOH 标准溶液 b)1%酚酞乙醇溶液。 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:14 c)5%Mg(C1O4)2 溶液。 d)溴百里酚蓝。 2.2.2 测定步骤 取酸洗液 2mL,加入高氯酸镁溶液 5mL,用除盐水稀释至 100mL,加 2 滴溴百里酚兰指示剂(pH 值为 6~7.6)用 0.1mol/LNaOH 滴定至溶液呈微红色为止,记下消耗 NaOH 的体积。同时用 phs-1 型酸 度计精确测定试样的 pH 值,在 pH-Fa 表中查得修正系数 Fa 值。(计算时取刚调好 pH 值的第一个值)。 以质量百分数表示的柠檬酸浓度按式(C6)计算: CH C H O =Fa·V 3 6 5 7 (C6) 式中:Fa——从 pH-Fa 表中查得; V——消耗 NaOH 标准溶液的体积,mL; pH——Fa 表的制作(从实测求得)。 在烧杯内配制一系列 3%H3C6H507 溶液,并取未调好 pH 值的 3%H3C6H507 溶液各 2mL,用除 盐水稀释至 100mL,依次加入不同量的氨水,调节成不同 pH 值的 NH4H3C6H507 溶液,再实测其游 离 H3C6H507 溶液浓度比值为 Fa,即得到 3%H3C6H507 的 pH-Fa 表。 在未调 pH 值时,以质量百分数表示的柠檬酸浓度按式(C7)计算: (C7) CH3C6H5O7= 0.1×a×210.4×100 V×1000 式中:CH3C6H5O7——柠檬酸浓度,%; 210.4——H3C6H5O7 的摩尔质量; V——所取 H3C6H5O7 溶液的体积,mL; a——消耗 NaOH 标准溶液体积,mL; Fa——未调 pH 值时 H3C6H507 溶液浓度,%。 用氨水调 pH 值后的 H3C6H5O6 浓度见表 C1。 表 C1 用氨水调 pH 值后的柠檬酸浓度 未调 pH 值 消耗 0.1mol/L NaOHmL Fa 柠檬酸酸洗液浓度(%) 1.9 2.53 3.0 3.7l 11.1 10.3 9.2 7.5 0.28 0.30 0.34 0.4l 3.1 不同 pH 值(不同 NH4OH 浓度)的 Fa 值见表 C2。 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:15 表 C2 pH-Fa 表不同 pH 值(不同 NH40H 浓度)的 Fa 值。 pH 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 Fa 0.28 0.29 0.29 0.29 0.30 0.30 0.3l 0.32 0.32 0.33 0.34 0.35 0.36 pH 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 4.0 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 Fa 0.37 0.38 0.39 0.40 0.4l 0.42 0.43 0.45 0.46 0.47 0.48 0.49 0.50 2.3 酸洗液中铁含量的测定 2.3.1 悬浮铁的测定 用 100mL 容量瓶取水样,用快速定量滤纸过滤,将悬浮物全部移入滤纸,并用蒸馏水冲洗滤纸至 无黄色为止,然后将滤纸及悬浮物同时放入 110℃±2℃的烘箱中烘干,称至恒重记录滤纸及悬浮物重 量为 Gl。悬浮铁含量按式计算: (C8) C 悬浮铁= (G1-G2)×1000 100 式中:C 悬浮铁——酸洗液中悬浮铁含量,mg/L; G2——为滤纸在 110℃±2℃温度下烘干后的平均重量,mg。 2.3.2 盐酸中铁离子浓度的测定 含铁量高时,应稀释水样的含铁量在 20mg/L 一 100mg/L,以便观察终点。 2.3.2.1 试剂: a)10%磺基水杨酸钠; b)10%(NH4)2S204 溶液; c)0.1mol/L EDTA 标准溶液 d)1+1 氨水; e)1+1HCl。 2.3.2.2 测定步骤: 量取 5mL~10mL 经滤纸过滤后的酸洗液 250mL 的三角瓶中, 稀释至 100mL, 1+1 用 氨水及 1+4 HCl 调节 pH 值至 2~3 左右。加 1mL10%磺基水杨酸指示剂,用 0.1mol/L EDTA 滴定至 红紫色消失, 记下消耗为 a。以质量百分数表示的 F+3 浓度按式(C9)计算,再加入 3mL10%(NH4)2S204 溶液加热至 60℃~70℃,用 0.1mol/L EDTA 滴定至红紫色消失,磺基水杨酸作指示剂,用 0.1mol/L DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:16 EDTA 溶液滴定至红紫色消失,记下消耗量为 b。以质量百分数表示的 F+2 浓度按式(C10)计算。 (C9) CFe+3= CFe+2= 0.1×a×56×100 V×1000 0.1×b×56×100 V×1000 (C10) 式中:CFe+3 ——酸洗液中 F+3 含量,%; CFe+2 ——酸洗液中 F+2 含量,%; a—— 0.1mol/L EDTA 消耗数,mL; b——0.1mol/L EDTA 消耗数,mL; 56——铁的摩尔质量; V——所取水样数,mL。 2.3.3 柠檬酸(H3C6H5O7)清洗液中全铁浓度的测定 2.3.3.1 试剂: a)0.5mol/L(1/2H2S04)标准溶液; b)0.05mol/L-EDTA 标准溶液; c)40%KCNS 溶液; d)10%(NH4)2S208 溶液。 2.3.3.2 测定步骤: 5mL 试液, 取 加入 4mL0.5mol/L(1/2H2S04)用蒸馏水稀释至 100mL, 加入 5mL40% KCNS 溶液,用 0.05mol/LEDTA 标准溶液滴定至红色消失,记下 EDTA 消耗量 V1 再加入 3mL10% (NH4)2S204 溶液,加热至 60℃~70℃用 0.05mol/LEDTA 标准溶液滴定至红色消失, 记下 EDTA 消耗 量 V2(H3C6H5O7)不干扰铁的测定,当溶液中铁的浓度较大接近终点时溶液呈橙色,终点不明显可酌 情用蒸馏水稀释。以质量百分数表示的 F+3 浓度按式(C11)计算,F+2 浓度按式(C12)计算: CFe+3= V1×0.05×56×100 5×1000 (C12) V2×0.05×56×100 CFe+2= 5×1000 式中:CFe+3——酸洗液中 Fe+3 含量,%; (C11) CFe+2 ——酸洗液中 F+2 含量,%; V1、V2——分别为 0.05mol/L EDTA 标准溶液消耗数,mL; 5——取样体积,mE; 56——铁的摩尔质量。 附图 1: 《印度 y 厂锅炉酸洗系统图》 附图 2: 《印度 Y 厂炉前清洗系统图》 附图 3: 《酸洗腐蚀指示片加工图》 附图 4: 《酸洗汽包内降水母管节流孔板图》 DOCUMENT NO: SC-HXTS-01 ORIGINATOR: Page:17
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