湛江电厂#1炉酸洗作业指导书_图文

2019-03-11 19:03:00 zixun
A 版 次 (REV.) 签名 日期 签名 日期 签名 日期 编写(AUTH.) 审核(CHK'DBY) 批准(APP'DBY) 变 更 状 态 (MODI.) (STATUS) GUANGDONG KELIN CHEMICAL CLEANING LTD. 广东科林化学清洗有限公司 文件号: GPEC/QXC/TP/710 湛江电力有限公司#1炉 化学(HCl)清洗作业指导书 版权所有: GPEC *2007 Page 1 of 18 目 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 录 施工概况 ..................................................................................... 3 依据的图纸、文件及标准 ............................................................ 3 作业准备及条件要求 ................................................................... 3 施工工序关键的质量控制点 ......................................................... 4 作业程序内容 .............................................................................. 4 作业人员职责 .............................................................................. 9 作业检查验收应达到的质量技术标准 ......................................... 11 安全措施 ................................................................................... 11 环保要求 ................................................................................... 12 10. 附录 .......................................................................................... 12 1. 施工概况 1.1. 工程简介: 湛江电力有限公司#1 机组为东方锅炉厂生产的 DG1025/18.2-Ⅱ(3)亚临界压力、 中间再热、自然循环、单炉膛、全悬吊露天布置、平衡通风、燃煤汽包炉,主蒸汽压力 为 17.4MPa,采用钢球磨、中间储仓制粉、热风送粉系统、四角切圆燃烧。该炉于 1995 年 2 月投入运行到今年 5 月第 4 次大修为止,总运行时间达 12 年,期间未有进行过清 洗。根据 DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的要求:需要对锅炉水系统进 行化学清洗。 1.2. 清洗目的及清洗工艺要点: 1.2.1. 为了除去锅炉在运行过程中形成的高温氧化铁、硅化物等,以及在运行过程中所 产生的腐蚀产物、泥砂等污染物,保持热力设备内表面清洁、提高热力系统水汽 品质,防止受热面因结垢、腐蚀引起事故,保证机组顺利启动和安全、经济运行。 1.2.2. 根据清洗系统水容积和锅炉类型,盐酸清洗需两台清洗泵(400t/h) ,运行一台, 另一台清洗泵备用。 1.3. 锅炉主要参数: 机组额定功率 过热蒸汽流量 过热蒸汽出口压力(表压) 主蒸汽温度 1.4. 各清洗系统水容积: 项 目 省煤器 29 300MW 935t/h 17.4MPa 540℃ 水冷壁 131 1/2 汽包 27 临时系统 33 总计 220 容积(m3) 1.5. 工期计划 1.6. 该工程工期计划为:2007 年 5 月 4 日至 2007 年 6 月 16 日。 2. 依据的图纸、文件及标准 2.1. 《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇) 》 (DL5007-92) ; 2.2. 《电力建设施工及验收技术规范(管道篇) 》 (DL5007-92) ; 2.3. 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 (DL/T794-2001) 2.4. 《火力发电厂水汽化学监督导则》DL/T560-1995 2.5. 《污水综合排放标准》GB8978-1996 2.6. 《湛江电力有限公司#1 炉一次汽系统酸洗技术方案》 3. 作业准备及条件要求 3.1. 所有参加施工人员必须进行技术交底和安全交底; 3.2. 依据开工物资清单准备好各种工机具、材料(详见附录 3) ; 3.3. 焊接操作人员应持有焊工岗位合格证; 3.4. 确定施工现场设备摆放点及管道走向; 3.5. 确定除盐水接点、汽源和排污点; 3.6. 通过小型试验确定清洗工艺及参数; 3.7. 所有仪表应检验完毕,符合使用要求,贴上有效期标签。 4. 施工工序关键的质量控制点 4.1. 小型试验 4.2. 临时系统安装 4.3. 系统充保护液 4.4. 临时系统水压试验 4.5. 系统隔离确认检查 4.6. 化学清洗前系统水冲洗 4.7. 加热升温试验 4.8. 安装指示片、监视管 4.9. 酸洗、漂洗、钝化过程中化学分析 4.10. 废液处理 4.11. 现场清理、确认关闭 W -见证点; 5. 作业程序内容 5.1. 临时系统安装注意事项: 5.1.1. 安装临时系统时,应用手电筒检查管道内情况,确认没有砂石和其它杂物。水平 敷设的临时管道,朝排水方向的倾斜度不得小于3/1000。按承压2.0MPa正式管道 的质量要求,检查临时管道的焊接质量。焊接部位应易于观察,焊口不宜靠近重 要设备。 5.1.2. 阀门在安装前必须研磨,更换法兰填料,并进行水压试验。所有阀门压力等级必 须高于清洗泵相应压力。阀门本身不应带有铜部件,阀门及法兰填料应采用耐酸、 碱的防蚀材料; 5.1.3. 清洗泵入口侧(或酸箱出口)应装滤网,滤网孔径应小于5mm,有效通流截面应 大于入口管截面积的3倍。 为防止滤网堵塞, 可在清洗箱内加装1m2以上的大滤网。 安装清洗泵进、出口管道时,应考虑热膨胀补偿措施,避免水泵推力过大而烧毁 设备; 5.1.4. 清洗箱的标高及液位应满足清洗泵的吸入高度,以防泵抽空;清洗泵轴瓦应加强 冷却; 5.1.5. 化学清洗时,应在汽包上设临时液位计,其汽侧应与汽包的汽侧相连,不允许直 通大气,以防喷酸和出现假液位; 5.1.6. 临时系统中安装的温度、压力及分析仪表,应经校验合格后方能使用;不耐蚀的 表计,应采取隔绝清洗液的措施; 5.1.7. 清洗系统中应设监视管,其长度为350~400 mm,两端焊有法兰盘,装入炉墙水 冷壁合适段处; 5.1.8. 在水冷壁下集箱手孔处连接的临时管,要适当考虑锅炉清洗时受热向下膨胀因素; H -停工待检点; W点 W点 W点 W点 H点 W点 W点 W点 H点 W点 W点 5.1.9. 临时系统安装完毕后,应通过水压试验。清洗泵、各种剂量泵及其它转动机械应 试运转,经检查无异常; 5.1.10. 不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离: ? 拆除汽包内不宜清洗的装置(如汽水分离器); ? 水位计及所有仪表、取样管、加药管均应与清洗液隔离; ? 过热器、给水泵、给水管道(所有的仪表、取样管、加药管)等系统设备应与化 学清洗系统可靠隔离。 ? 过热器应与汽轮机可靠隔离。 5.1.11. 蒸汽管道在水压试验结束后,做好保温工作; 5.1.12. 系统安装过程中和安装完毕后要及时消除临时系统(包括汽包)内的砂石、焊渣 和其他杂物; 5.1.13. 临时设置的清洗箱、溶药箱、不宜布置在电缆沟附近,清洗现场的道路应平整、 畅通;通道上的临时管道,如影响通行应设临时便桥,并有良好照明及通信设施; 5.2. 临时系统安装(按清洗系统图安装) : 5.2.1. 用ф108×4.5的临时管分别与24个下集箱的24个手孔连接, 并接至ф219×8临时管道 与临时系统清洗箱进出口母管连接; 5.2.2. 给水母管的逆止阀的阀芯取出后,在逆止阀盖上用 ф 219×4.5管道与临时系统连 接。 5.2.3. 割开凝汽器除盐水补水调阀前的预留口, 并用除盐水管用ф 159×4.5的无缝钢管接 至清洗箱。 ; 5.2.4. 在燃油加热蒸汽旁路门前开三通引出管头, 并用ф 57×3.5管道接至清洗箱加热器, 拆卸后在引出管头用堵头堵死以便下次使用。 5.2.5. 清洗系统排水管用ф 219×4.5管道接至炉左的灰渣沟; 5.2.6. 水冷壁上安装一根监视管,管内安装一片腐蚀指示片,两端焊法兰,加装阀门, 以便检查清洗质量; 5.2.7. 汽包一侧就地水位计拆下,接临时玻璃水位计; 5.2.8. 汽包内部的旋风分离器在酸洗前拆除,待酸洗结束后回装,汽包入下降管处装 Φ30mm的节流孔板; 5.3. 清洗前应具备的条件: 5.3.1. 锅炉清洗临时系统安装完毕后,清洗系统作超压试验合格 ( 工作压力的 1.5 倍即 1.05MPa),保温基本结束; 5.3.2. 要求运行部在酸洗前所有除盐水泵具备供水条件。化学除盐水箱充满水,以备有 足够的除盐水供酸洗用; 5.3.3. 清洗回路中所有电(气)动门、调整门经调试处备用状态; 5.3.4. DCS系统具备化学清洗所需显示、操作、保护功能; 5.3.5. 邻炉辅汽系统水压、冲洗合格,具备正常投运条件; 5.3.6. 应有可靠的电源(250KW ,380V)接至临时清洗泵; 5.3.7. 辅助蒸汽压力达到0.8~1.2MPa、温度270-300℃及流量能满足维持清洗系统温度 要求,大约需要蒸汽120t; 5.3.8. 运行及调试人员、化学清洗中安装维护消缺人员分值上岗,执行各片范围内操作; 5.3.9. 化学清洗药品经验收合格,进场;现场具备临时化学分析场地及条件; 5.3.10. 废水系统具备处理清洗废液的能力; 5.3.11. 化学清洗方案经讨论、补充修改,报批合格; 5.3.12. 化学清洗现场的沟洞盖板齐全,无用脚手架、杂物清理干净,保证道路畅通,照 明、通讯齐全可靠,现场周围设明显警戒线,严禁明火及吸烟; 5.3.13. 化学清洗现场储备足够数量消防器材,重点部位有警戒线,并有专业消防人员值 班; 5.3.14. 不参加化学清洗的系统隔离已确认签证。 5.3.15. 化学清洗开始前必须经业主、监理、科林共同检查,确认化学清洗条件; 5.3.16. 有关化学清洗操作人员必须经技术培训,熟悉系统和安全规程,清洗前进行技术 交底和安全交底; 5.3.17. 对监视汽包水位点、加药点及清洗泵等处的人员配备对讲机; 5.3.18. 清洗系统图挂于清洗现场,系统中阀门按图纸编号、挂牌,并经专人核对无误; 5.3.19. 主汽管道靠汽机侧已封堵。 5.4. 化学清洗回路划分 ? 第一循环回路: 清洗箱 → 清洗循环泵 → 省煤器 ↑ ↓ 下联箱 ← 1#、2#水冷壁管 ← 汽包 ? 第二循环回路: 清洗箱 → 清洗循环泵 → 1#水冷壁管 ↑ ↓ 下联箱 ← 2#水冷壁管 ← 汽包 ? 第三循环回路: 清洗箱 → 清洗循环泵 → 2#水冷壁管 ↑ ↓ 下联箱 ← 1#水冷壁管 ← 汽包 5.5. 化学清洗工艺技术指标与参数; 5.5.1. 盐酸清洗参数: ? 盐酸浓度 ? IS-129 ? 还原剂 ? 清洗温度 ? 清洗时间 4%~6%; 0.3%~0.5%; 适量 55?5℃(回路循环泵入口处以上为检查点); 约6~8h; ? 具体使用药品浓度根据小型试验结果确定实施。 5.5.2. . 漂洗参数: ? 磷酸 ? PH ? 温度 ? 时间 5.5.3. 钝化参数: 0.2%~0.3% 9.5~10 85?5℃ 6h ? Na5P3O10 ? PH ? 温度 ? 时间 5.6. 加热方式: 为使清洗液达到要求的温度, 在锅炉底部邻炉加热装置投蒸汽加热和清洗箱内 投蒸汽加热。加热蒸汽参数:0.8-1.2MPa,15t/h,270-300℃。 5.7. 化学清洗过程; 5.7.1. 临时系统试运及水冲洗: 临时系统安装完毕,临时清洗泵试运 0.5~1 小时,清洗箱和临时管路用除盐水 冲洗干净,冲洗水排至地沟。 5.7.2. 锅炉本体清洗 5.7.2.1. 除盐水冲洗 用除盐水冲洗三个回路,冲洗至水质澄清透明,无细小颗粒沉淀和无杂质。 ? 流程1:清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C5→省煤器→汽包→1#水 冷壁组(2#水冷壁组)→C8(C10)→C12→排放。 ? 流程2:清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C9→1#水冷壁组→汽包→ 2#水冷壁组→C8→C12→排放。 ? 流程3:清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C7→2#水冷壁组汽包→1# 水冷壁组→C10→C12→排放。 然后,按第一循环回路循环炉水 15~20 分钟,待炉水水质无变化后结束水 冲洗。 5.7.2.2. 过热器充保护液 水冲洗完毕,关闭汽包排空门,将 pH 值为 10、联氨浓度为 200~300mg/l 的 保护液从汽包灌充至过热器,直到末级过热器的排空管出水为止。 5.7.2.3. .水压试验 过热器充保护液完毕后,关闭锅炉系统所有排空管,利用清洗泵作 1.05MPa (1.5 倍的清洗工作压力)的水压试验,并查漏消缺。并做好水压试验记录;所有 系统隔离阀门是否彻底关闭。维持压力 10~20 分钟无下降,水压试验合格。 5.7.2.4. 升温试验 0.15%~0.25% 2.5 ~3.5 45?2℃ 1~2h 按照第一、 二循环回路, 投入邻炉加热蒸汽 (记录蒸汽压力、 温度及供汽流量) , 从初始温度缓慢加热至 90℃后(记录初始及升温时间) ,结束升温试验。在升温试 验过程中,旋紧清洗系统法兰螺栓,并对临时清洗系统作再次认真检查。 5.7.2.5. .盐酸清洗 ? 启动清洗泵,系统循环稳定后,投放辅助蒸汽到清洗箱和邻炉加热,按第一循 环回路循环加热升温炉水,待循环回路中水温达到 50℃时,关闭清洗箱中的 混合加热和锅炉底部加热,调节清洗箱和汽包至最低运行水位。 ? 在清洗箱中加入缓蚀剂 IS-129、消泡剂,控制其浓度为缓蚀剂 0.3%~0.5%, 充分混匀后, 开启加药泵, 将盐酸加入清洗箱中, 系统中盐酸浓度控制在 4%~ 6%。 ? 加酸完毕后,调节清洗箱中的表面加热,控制清洗液温度在 50~55℃,严格控 制汽包水位在± 100mm,分别按照三个回路循环清洗,每个循环回路循环清洗 1~2 小时,各循环清洗 2 次,循环清洗 6~8 小时后,如果化验数据趋于稳定, 拆下监视管检查清洗效果,监视管干净后再循环 1 小时结果清洗;否则继续清 洗。 ? 在酸洗过程中,如果 Fe3+>1000mg/l 时,应加入还原剂降低 Fe3+浓度。 ? .酸洗过程中每半小时取样分析一次,分析项目为:盐酸浓度、总铁浓度和温 度,并记录分析结果。 5.7.2.6. 顶酸及水冲洗: ? 在排酸前,先将机组排水槽的水位降至最低水位。 ? 关闭 C10,打开 C12 和 C13,用除盐水按(清洗箱→C1(C3)→P1(P2) →C2(C4)→C5 和 C6→省煤器→汽包→1#水冷壁组(2#水冷壁组)→C8 (C10)→C12→排放)的流程将清洗液顶排至中和池,然后用除盐水按顶酸 流程进行大流量开放水冲洗至出口水质澄清透明, 无细小颗粒, 且 (Fe2++Fe3+) <50mg/l、pH>4.5。第一回路冲洗结束前,开启锅炉加药装置将加药管内的积 酸顶至汽包中。 ? 切换至(清洗箱→C1(C3)→P1(P2)→C2(C4)→C9(C7)→1#水冷壁 组(2#水冷壁组)→2#水冷壁组(1#水冷壁组)→C8(C10)→C12→排放) 的流程大流量开放水冲洗,冲洗至出口水质澄清透明,无细小颗粒,且 (Fe2++Fe3+)<50mg/l、pH>4.5。水冲洗结束前,打开定排和连排,将定排、 下降管底部排污管和连排管内的积酸顶至扩容器中并冲洗干净。 切换至第一循环回路,循环炉水 20~30 分钟,炉水水质稳定后结束水冲 洗。否则重新冲洗至合格为止。 ? 水冲洗接近终点时开始取样检测,每 15 分钟检测(Fe2++Fe3+)和 pH 一次, 并记录检测结果。整个顶酸水冲洗过程中,汽包水位控制在+100~200mm。 5.7.2.7. 废液处理 酸洗后废液排放至灰渣沟,同时加入 NaOH 中和至 pH 为 6~9,然后利用 5.7.2.8. 灰渣排放系统进行排放。 漂洗 蚀剂,加氨水调整 pH 值为 2.5~3.5,投入邻炉蒸汽加热,使溶液温度维持在 43~47 ℃,按第一回路循环漂洗 2 小时。漂洗过程中,汽包水位控制在 +100~200mm。 ? 酸液顶排和水冲洗结束后,采用浓度为 0.15-0.25%的磷酸溶液,并加 0.1%缓 ? 漂洗过程中每半小时检测 pH 和温度一次,结束前检测总铁浓度,并记录检测 结果。 5.7.2.9. 钝化 在 80~90℃,系统按第一、第二、三回路各回路依次循环钝化各 2 小时。6 小 时后,拆看监视管,合格后切换至第一回路循环钝化 2 小时,结束循环钝化。 钝化过程中,汽包水位控制在+100~150mm。整个化学清洗过程结束。 ? 钝化过程中每半小时取样检测一次,检测项目:pH 和温度,并记录检测结果。 5.7.2.10. 质量检查: ? 钝化液排干后,打开汽泡人孔门检查汽包内部的清洗质量,清理汽包底部的沉 积物; ? 拆下水冷壁上的监视管,检查监视管内壁的清洗质量; 5.7.3. 后处理工作: 拆除临时系统,恢复永久系统,系统恢复前应检查汽包、水冷壁下集箱内部,并 彻底清干净内部的沉渣。若清洗后距点火冲管时间超过二十天,锅炉应采取充氮等 保养措施。 6. 作业人员职责 序 号 1 作业人员 工种 指挥人员 数 量 2 资格 职 责 ? 向清洗箱内加入 0.2-0.3%的多聚磷酸钠和氨水调节 pH 9.5~10.0,再维持温度 1. 负责化学清洗的整体控制与协调。 1. 负责组织安排施工人力、物力,严格按照作 业指导书的施工工艺要求、质量要求和安全 环境要求进行施工。全面负责质量、安全工 作,并主持技术交底工作。 2. 做好施工过程的质量自检和工序交接工作。 3. 施工过程中,图纸不清不施工,材料不合格 不施工,技术、安全不交底不施工,上一级 工序验收不合格不施工。 4. 发生质量、安全事故立即上报,同时组织本 班组职工按照 “三不放过” 的原则认真分析。 1. 全面负责化学清洗的技术工作,处理设计变 更, 编制施工作业指导书、 技术和安全措施。 2. 深入现场指导施工,及时发现和解决施工中 的技术、质量隐患,按照指导书的要求指导 2 施工 负责人 1 具有施工组织能 力、熟悉本专业施 工工艺流程,熟悉 施工质量和安环要 求。 技术员 3 (工程 3 熟悉化学清洗 技术管理,有化学 清洗施工经验,掌 握施工工艺及质量 序 号 作业人员 工种 师) 数 量 资格 要求。助工以上。 3. 4. 5. 6. 职 责 施工。 配合班组长进行施工验收的自检工作。 记录、整理施工记录和验收记录。 对违章操作,有权制止,严重者可令其停工, 并及时向有关领导汇报。 化学清洗时带领班组人员按照作业指导书进 行正确操作;负责汇总、上报检查发现的问 题。 4 质检员 1 5 安全员 1 6 化验员 2 有质检员上岗 证,有质检工作经 验,熟悉《火力发 电厂锅炉化学清洗 导则》 ,熟悉施工 图。 有安全员上岗 证,有三年以上现 场工作经验,熟悉 《电力建设安全工 作规程》 ,责任心 强,忠于职守。 熟悉化学清洗 技术、工艺要求, 具备省锅监所颁发 的“III水处理化验 资格证” 。 1. 深入施工现场,掌握工程进度及质量情况。 2. 对工作一丝不苟,不殉私情。对不能保证施 工质量的方案提出否决建议,请有关领导部 门处理。 3. 整理、汇总质量验收记录。 1. 全面负责化学清洗工作的施工安全。 2. 深入现场施工一线,及时发现事故隐患和不 安全因素,督促采取防患措施,对存在重大 隐患的施工项目有权责令先停止工作,并立 即研究处理。 3. 做好事故的调查,分析和处理工作。 1. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量 要求进行药品抽检和清洗过程化验分析。 2. 发现异常情况及时上报, 不隐瞒或私自处理。 1. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量 要求和安全环境要求进行施工。 2. 爱护施工所用工器具,严格按照操作规程作 业。 3. 发生质量、安全事故应保护好现场,并迅速 告知有关领导,做好处理工作。 请示解决办法,对自己的施工质量全面负责, 对不正确、不明确的指挥有权不执行。 5. 认真学习并自觉执行有关化学清洗的安全规 定、规程和措施,服从指挥,不私自操作。 发现问题及时上报, 不隐瞒或私自处理4. 有 疑难问题有权向技术人员、班组长。 1. 负责清洗临时系统的焊接工作及焊接后的质 量自检工作。 2. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量 要求和安全环境要求进行施工。 7 安装工 10 熟练化学清洗 临时系统安装的技 术、工艺要求,具 备作业能力。中、 初级工 8 焊工 2 9 电工 1 熟悉焊接工艺 及相关要求,具有 与焊接项目相符合 的焊工合格证。 专业技术熟练、 1. 负责设备安装作业中的施工电源的铺设、拆 经验丰富。具有安 除,及电气设备维护工作。 监局颁发的上岗证 2. 负责作业环境的照明架设及维护工作。 书。 序 号 作业人员 工种 数 量 资格 职 责 11 清洗 操作工 16 熟悉化学清洗 技术、工艺要求, 具备作业能力。关 键工序的操作人员 具备省锅监所颁发 的“III水处理操作 资格证” 。 1. 严格按照作业指导书的施工工艺要求、质量 要求和安全环境要求进行施工。 2. 爱护施工所用工器具,严格按照操作规程作 业。 3. 发生质量、安全事故应保护好现场,并迅速 告知有关领导,做好处理工作。 4. 有疑难问题有权向技术人员、班组长请示解 决办法,对自己的施工质量全面负责,对不 正确、不明确的指挥有权不执行。 5. 认真学习并自觉执行有关化学清洗的安全规 定、规程和措施,服从指挥,不私自操作。 检查时仔细认真,不敷衍了事,发现问题及 时上报,不隐瞒或私自处理。 现场有意外受伤时,负责急救工作 根据工作需要及时调整 13 14 15 医护人员 其它人员 协调人员 2 若 干 若 干 (医务所安排人 员) 电厂、 监理、电 建相关人员 根据清洗各阶段需要 7. 作业检查验收应达到的质量技术标准 7.1. 被清洗的金属表面应清洁, 基本上无残留氧化物和焊渣,不出现二次浮锈,无点蚀, 无明显金属粗晶析出的过洗现象,不允许有镀铜现象,金属表面形成完整良好的钝 化膜; 7.2. 腐蚀指示片平均腐蚀速率小于 8g/(m2· h) ;腐蚀总量小于 80g/m2; 7.3. 除垢率大于 90%为合格,除垢率大于 95%为优良; 7.4. 固定设备不受损伤。 8. 安全措施 8.1. 清洗前对参加人员进行技术交底,组织学习操作规程、技术措施及安全措施,熟悉 系统设备的运行操作;有关人员明确岗位职责,服从指挥。 8.2. 清洗临时系统安装期间,禁止在易燃易爆的区域内进行电火焊作业,在易燃易爆的 区域附近需要动火作业时必须开动火工作票(设有监护人,配备应用的消防器材及 有有效的隔离措施) ,并按时确认关闭。 8.3. 化学清洗期间,禁止在清洗系统内进行明火作业,非清洗操作人员不得进入现场, 清洗区域禁止吸烟。 8.4. 对化学清洗系统进行多次安全检查,对临时管道应试压、查漏等,对危险区域、地 点挂危险标识或用安全围栏、警示带围起来。 8.5. 加药时,加药人员要穿戴好工作服、带口罩、耐酸碱手套、眼镜等劳保防护用品; 加药、酸泵附近有水源,用耐酸管连接,以备阀门或管道泄漏时冲洗。 8.6. 清洗现场必须备有有效的消防设备, 消防水管畅通、 现场挂有“注意烫伤”“有毒危险” 醒目的标语牌,并现场设置一个淋浴点。 8.7. 凡参加清洗的工作人员必须佩有统一的临时工作证,清洗现场应用安全围栏围起 来,非工作人员不得进入清洗现场。 8.8. 与化学清洗无关的仪表、管道应有效隔离。 8.9. 化学清洗前,由监理组织,湛江电厂,广东科林化学清洗公司等单位参加,进行一 次全面安全检查,确认化学清洗条件。 8.10. 对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要妥善处理,清洗现场应有足够的照明。 8.11. 清洗系统无泄露, 清洗系统用法兰连接处的垫料应用耐高温清洗介质防侵蚀的材料, 临时加热蒸汽阀门的压力等级应高于所连接汽源阀门一个压力等级。 8.12. 清洗过程中严禁在清洗系统上进行任何其他工作。 8.13. 工作人员进入容器中清理垃圾等安全措施请按部颁有关规程和有关规定执行。 8.14. 清洗过程应有医务人员值班,并备有 2%氨水、3~5%碳酸氢钠、0.2%硼酸溶液等 急救药品。 8.15. 清洗期间,对清洗区域制定有效的安全隔离措施。 9. 环保要求 9.1. 清洗现场备有耐酸、 碱的塑料接液盆, 以备清洗系统发生泄漏时装接漏出来的液体, 避免环境污染; 9.2. 酸洗废液、钝化液处理至符合 GB8978-1996《污水综合排放标准》要求,并请业 主(监理)确认后,排放至业主指定的地方; 9.3. 易燃、易爆、有毒物品的管理按 2002 年 1 月 26 日颁布的国务院 344 号令《危险 化学品安全管理条例》执行。将易燃、易爆、有毒物品隔离保存,在存放区域周围 设置防护围栏,并设专人管理; 9.4. 通过各种形式的宣传提高全员节能意识,做好水、电使用计划,合理安排施工,尽 量节约水、电; 9.5. 施工现场用油时必须在地面上铺盖塑胶布, 以防泄漏, 使用后的污油进行收集灌装、 污油布、污油棉沙头等集中待后处理; 9.6. 在施工过程中,对废钢材、焊条头、包装袋等边角料废弃物进行合理、正确的回收 和堆放。现场设置固体废弃物贮存点,按相应的要求分类收集或集中存放在有防范 措施的区域,交给有资质有处理能力的单位进行处理,同时保持相应的处理记录。 10. 附录 10.1. 附录一:清洗药品的参数指标及用量; 10.2. 附录二:化学清洗用水量估算; 10.3. 附录三:清洗系统图; 10.4. 附录一:清洗药品的参数指标及用量 药品名称 盐酸 缓蚀剂(IS-129V) 消泡剂 异抗坏血酸 氨水 Na5P3O10 磷酸 氢氧化钠 联胺 纯度(%) 30 使用浓度(%) 4~6 0.3~0.5 用 量 用 途 44t 1.2t 50kg 500kg 8t 钝化 酸洗 90 98 21 工业级 86 96 80 0.01 0.2~0.3 0.15~0.25 700kg 1t 13t 0.1t 中和废液 10.5. 附录二:化学清洗时间及用水量估算 步 骤 除盐水(t) 1000 220 1000 220 2440 清洗设备 设备名称 序号 1 2 3 4 5 储药箱 清洗箱 清洗泵 耐酸泵 逆止阀 规 格 数量 1只 1只 2 1台 2只 1只 水冲洗 酸洗 顶酸水冲洗 漂洗及钝化 合 计 10.6. 附录三: 25m3 25m3 P=1.25MPa Q=400m3/h Q=25m3/h Dg150Pg16 Dg250Pg16 Dg250Pg25 Dg200Pg16 6 闸 阀 Dg150Pg25 Dg150Pg16 Dg100Pg16 Dg50Pg16 Dg250Pg16 Dg250Pg25 Dg200Pg16 7 法 兰 Dg150Pg25 Dg150Pg16 Dg100Pg16 Dg50Pg16 Dg250 Dg200 8 90 弯头 O 10 只 4只 12 只 2只 5只 3只 6只 20 片 8片 24 片 4片 10 片 6片 12 片 40 个 40 个 20 个 40 个 30 个 4 2 5 2 500m 400m 150m 350m 100m 100m 2套 全套 300m 100m 全套 100m Dg150 Dg100 Dg50 Φ273×Φ219×7 9 大小头 Φ325×Φ159×6 Φ325×Φ273×8 10 滤网 Dg200 Pg16 Φ273×6 Φ219×6 Φ159×4.5 Φ108×4.5 Φ89×4.5 Φ57×3.5 11 管 道 12 13 14 配电盘 热工分析设备 化学分析仪器 title=""
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