火力发电厂锅炉化学清洗导则 SD135-86

2019-03-11 19:03:00 zixun
华人民共和国电力行业标准 1 总则 SD 135—86 火力发电厂锅炉化学清洗导则。 1986-09-01 实施 中华人民共和国水利电力部 1986-04-07 批准 1.1 锅炉的化学清洗,是保持受热面内表面清洁,防止受热面因结垢、腐蚀引起事 故,提高电厂水汽品质的必要措施之一。 1.2 锅炉的化学清洗, 要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧 皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等;除 去 运行锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢 等。 1.3 化学清洗的步骤一般是:系统水冲洗,碱洗,碱洗后的水冲洗,酸洗,酸洗后 的水冲洗,漂洗和钝化。 1.4 新建锅炉的清洗范围如下: 1.4.1 直流炉和过热蒸汽出口压力为 9.8 MPa 及以上的汽包炉, 在投产前必须进行 化学清洗;压力在 9.8 MPa 以下的汽包炉,除锈蚀严重者外,一般可不进行酸洗, 但必须进行碱煮。 1.4.2 再热器一般不进行化学清洗, 但出口压力为 17.4 MPa 机组的锅炉再热器可 根 据情况进行化学清洗。清洗时,必须保证管内流速达 0.15m/s 以上。过热器进 行化 学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。 1.4.3 容量为 200MW 及以上的机组, 凝结水及高压给水系统必须进行化学清洗(不 包括高压加热器);容量为 200MW 以下的机组,凝结水及高压给水管道的化学清 洗,应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。 1.5 运行炉化学清洗的确定。 当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间 超过表 1 中的极限值时,就应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间,还可根 据 运行水质的异常情况和大修时锅内的检查情况,作适当变更。以重油和天然气 为燃料的锅炉和液态排渣炉,应按表 1 中规定的提高一级参数 锅炉的沉积物极限 量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分是否进 行化学清洗,应 按实际情况决定。 表 1 中的沉积物量,是指在水冷壁管热负荷最高处向火侧 180°部位割管取 样, 用洗垢法测得的 沉积物量。洗垢法测定垢量的方法见附录 B。 1.6 化学清洗方式可分为:循环清洗、开式清洗及浸泡清洗三种。一般情况下,采 用循环清洗或开式清洗。 1.7 酸洗液中应添加合适的缓蚀剂, 酸洗时的金属腐蚀速度应小于 10g/(m ·h)。 化 学清洗后的金属表面应形成完整的保护膜,不应产生二次锈蚀和点蚀。 1.8 锅炉的化学清洗一般应采用软化水、除盐水或凝结水,应备足水量。 表 1 确定需要化学清洗的条件 2 1.9 锅炉化学清洗完毕后,若不能立即投入运行,应采取防腐措施。 1.10 化学清洗排出的各种废液应进行处理,使排放废液符合 GBJ4—73《工业" 三 废"排放试行标准 》的规定。 1.11 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程,确保人身安全。 1.12 化学清洗方案应呈报上级批准, 并成立化学清洗小组, 负责锅炉的化学 洗。 1.13 参加化学清洗人员应根据国家劳动保护有关规定,享有劳动保健的待遇。 2 化学清洗条件的确定 2.1 化学清洗介质的选择, 一般根据垢的成分, 锅炉设备的构造、 材质, 清洗效 果, 缓蚀效果,经济性的要求,药物对人体的危害以及废液排放和处理要求等因 素进 行综合考虑。一般应通过试验选用清洗介质,以及确定清洗参数。可选用的 清洗 介质有盐酸、氢氟酸、柠檬酸、EDTA 铵盐等。对于不同成分的垢,适用的 药剂 和清洗条件可参见表 2。 应根据清洗介质和炉型来选择清洗方式。盐酸、柠檬酸、EDTA 铵盐一般可采 用循环清洗,氢氟酸可采用开式清洗。 2.2 为了减少清洗液对金属的腐蚀,盐酸的最大浓度一般不超过 10%,氢氟酸的 最 大浓度不超过 3%,有机酸的浓度不超过 10%,清洗液浓度可由试验确定。 表 2 清洗介质的选择 注:1)盐酸清洗,微酸性除铜钝化溶液中含有 Cl-时,应事先用盐酸将水的 pH 值 调到 5,当水温升至 56℃时,按照 H3C6H5O7、NaNO2 和 CuSO4 的先 后顺序依次加入,并搅拌均匀。 2.3 为确保酸洗效果, 必须选择合适的酸洗缓蚀剂,可供选用的国产商品酸洗缓蚀 剂的性能参见表 3。 2.4 循环酸洗应维持炉管中酸液的流速为 0.2~0.5m/s, 不得大于 1m/s。 开式酸 洗 应维持炉管中酸液的流速为 0.15~0.5m/s,不得大于 1m/s。 2.5 酸液温度越高,清洗效果越好,但金属的腐蚀速度也随之增加,缓蚀剂的效果 随温度升高而降低。在酸洗时,酸液温度不可过高,无机酸的清洗温度一般采用 40~70℃,柠檬酸的清洗温度为 90~98℃,EDTA 铵盐的清洗温度为 120~ 140 ℃。 清洗时盐酸液与金属接触的时间一般不超过 12 h。 2.6 三价铁离子会加速钢铁的腐蚀。 即使酸洗废液中酸的浓度较高, 一般也不能 再 3+ 用来清洗第二台锅炉。为抑制 Fe 的影响,可加入还原剂如 Na2SO3、N2H4· H2O、 SnCl2、NH4CNS 等。 2.7 若氧化铁垢中含铜量较高时, 应采取防止金属表面产生镀铜的措施。 详见 4.6。 清 使用 TSX-04 酸性除油缓蚀剂(太仓制药厂产品)可一次完成碱洗和酸洗,能简 化清洗工艺,节省时间和用水,其除油能力大于或等于 5kg 牛油/kg 产品,金属腐 2 蚀速度小于 10g/(m ·h),金属缓蚀率大于或等于 95%。 3 化学清洗系统的设计、安装 3.1 化学清洗系统的设计,应根据设备结构、热力系统和清洗介质、清洗方式来确 定。一般汽包炉循环清洗的系统示意图可参考图 1。直流炉若采用循环清洗,清洗 范围为高、低压给水系统、炉本体及高温过热器时,清洗系统可参考图 3(a);清 洗 范围为高、低压给水系统及炉本体时,清洗系统可参考图 3(c);清洗范围为高、 低 压给水系统、炉本体、高温过热器及再热器时,清洗系统可参考图 3(b)。直流 炉若 采用氢氟酸开路清洗,清洗范围为高、低压给水系统、炉本体、高温过热器 及再热 器时,清洗系统可参考图 3(a);清洗范围为高、低压给水系统、炉本体及 高温过热 器时,清洗系统可参考图 3(b)。 图 1 汽包炉循环清洗系统示意图: 1—省煤器;2—汽包;3—水冷壁下联箱;4—清洗箱;5—清洗泵; 6—浓药泵;7—浓碱箱;8—浓酸箱 G—流量表; P—压力表; T—温度计;U—取样点;Y—腐蚀指示片安装处;F—转子流量计 清洗系统的设计,应符合以下几点要求: 1)水、热源应充足,电源应安全可靠。 2)各回路的流速,应力求均匀。清洗系统应尽量简化,便于操作,并能合理、 有 效地处理清洗废液。 图 2 直流炉循环清洗系统示意图 1—汽轮机;2—低压加热器;3—除氧器;4—清洗泵; 5—监视管;6—转子流量计;7—高压加热器;8—省煤器; 9—水冷壁;10—低温过热器;11—启动分离器;12—高温过热器; 13—再热器;14—过滤网;15—地沟;16—流量表 3)为保证清洗泵连续可靠运行,清洗泵应耐腐蚀并需设置备用泵。用普通清水 泵 作清洗泵时, 泵壳及叶轮可涂防腐涂料, 或耐酸漆。 要外加压力密封水, 以确保 轴 封严密,盘根处应加装浸油石墨盘根、柔性石墨盘根,或聚四氟乙烯盘根等。 4)酸洗过程中不允许采用炉膛点火方式加热,以防爆炸和产生局部过热。一般 采 用表面式或混合式加热器加热清洗液。混合式加热器构造图可参考附录 A。 图 3 直流炉氢氟酸开路清洗系统示意图 1—汽轮机;2—低压加热器;3—除氧器;4—给水泵; 5—高压加热器;6—省煤器;7—水冷壁;8—低温过热器; 9—启动分离器;10—高温过热器;11—再热器 5)冲洗时,水流速应达到清洗流速的 1 倍以上。一般可采用清洗泵进行冲洗。 直 流炉可用清洗泵、给水泵或凝升泵进行冲洗。 3.2 加酸方式主要有以下几种: 3.2.1 清洗回路充满水后,先进行循环,然后用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路内加 入浓酸,边循环,边配酸。 3.2.2 在溶液箱内配成一定浓度的稀酸,再用清洗泵送入清洗系统。 3.2.3 采用开路酸洗时, 将浓酸按一定比例用计量泵打入正在运转的给水泵出口或 清洗泵出口。 3.3 清洗系统的划分按下列要求进行: 3.3.1 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。 一般应将锅炉分为炉前系 统、炉本体和汽系统三个系统进行清洗。 3.3.2 应使每个回路具有相差不多的通流截面或流速。 3.4 清洗系统的安装应满足下列要求: 3.4.1 安装临时系统时,管道内不得有砂石和其他杂物。水平敷设的临时管道,朝 排水方向的倾斜度不得小于 1/200。按永久管道的质量要求,检查临时管道的焊接 质 量。焊接部位位于易观察之处,焊口不宜靠近重要设备。 3.4.2 所有阀门在安装前,必须研磨,更换格兰填料,并进行水压试验。所有的 阀 门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。阀门本身不得带有铜部件。阀门 及 法兰填料,采用耐酸、碱的防蚀材料。 3.4.3 清洗泵入口侧(或酸箱出口)应装滤网,滤网孔径应小于 5mm,有效通流截面 应大于入口管截面积的 3 倍。 安装泵进、 出口管道时, 应考虑热膨胀补偿措施, 不 使水泵受到过大的推力。 3.4.4 清洗箱的标高及液位应能满足清洗泵的吸入高度(清洗箱出口至泵的吸入口 的位差至少应有 2m),以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。 3.4.5 化学清洗时,可在汽包上设临时液位计及液位报警信号。根据循环流速的要 求,在汽包下降管口,点焊节流孔板,并将汽包放水管加高。 3.4.6 锅炉顶部及清洗箱顶部,应设有排氢管,并应有足够的通流截面。 3.4.7 临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表,应经校验合格后方能 使用。不耐腐蚀的表计,应采取隔绝清洗液的措施。 3.4.8 临时设置的药箱,不宜布置在电缆沟附近。通道上的临时管道要设有临时便 桥。清洗现场的道路应平整、畅通,并有良好的照明设施。 4 化学清洗工艺过程 表 4 化学清洗用水量表 4.1 化学清洗前,应完成下列准备工作: 4.1.1 机组热力系统安装或检修完毕,并经水压试验合格。 4.1.2 临时系统安装完毕, 并通过 1.5 倍工作压力的热水水压试验。 清洗泵, 种 各 剂量泵及其他转动机械试运转无异常。 4.1.3 贮、供水量能满足化学清洗和冲洗的用水需要。用水量参照表 4。 4.1.4 排放系统畅通。废液处理的临时或正规设施安装完毕,并能有效地处理废 液。 4.1.5 化学清洗的药品经检验确证无误,并按技术、安全措施的要求备足各种药品 及化验仪器。 4.1.6 参加化学清洗的人员培训完毕。 4.1.7 腐蚀指示片,监视管及测试仪器准备齐全。 4.1.8 不参加化学清洗的设备、系统与化学清洗系统可靠地隔离,并要求: 4.1.8.1 拆除汽包内不宜清洗的装置。 4.1.8.2 水位计及所有仪表、取样、加药等管道均与清洗液隔离。 4.1.8.3 过热器若不参加清洗,则采取保护措施。 4.1.9 为维持锅炉清洗液的温度,严密封闭炉膛及尾部烟道出口。 4.1.10 将清洗系统图挂于清洗现场。系统中阀门按图纸编号,并挂编号牌。在管 道 设备上标明清洗液流动方向,并经专人核对无误。 4.1.11 在汽包水位监视点、加药点及清洗泵等处,装设通信设备。 4.1.12 按 8.1~8.11 规定对参加化学清洗的人员进行培训,使其熟悉系统,掌握 操 作程序。 4.2 根据确定的清洗方案,计算材料药品用量(详见附录 A),并对药品纯度进行检 验。 4.3 新建机组在化学清洗前必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进 行 分段冲洗,冲洗流速一般取 0.5~1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物 为准。 4.4 对新建锅炉, 为清除汽包内的保护涂层, 可进行碱煮。 碱液可用浓度为 0.2% ~ 0.5%的 Na3PO4,浓度为 0.1%~0.2%的 Na2HPO4 和浓度为 0.05%的湿润剂混合 配制而成。 碱煮时间根据锅炉内部的污脏程度决定, 一般在压力为 0.98~ 1.96Mpa 时持续碱煮 12~14h。煮炉过程中,需底部排污 2~3 次。最后进行大 量换水, 至排出水和正常炉水的浓度接近时为止。当排水的 pH 值降至 9 左右, 水温降至 70~80℃时,即可将水全部排出。 煮炉后应进行内部检查,并清除堆积于联箱等处的污物,然后才可与清洗系统 连 接。 为清除高压锅炉内壁的油污,可采用上述混合碱液对锅炉进行碱洗。碱洗温度 为 90~95℃,时间为 8~24 h。 中压锅炉的碱洗可采用浓度为 0.5%~0.8%NaOH 和 0.2%~0.5%Na2HPO4 的 混 合液作碱洗液。碱洗温度为 90~95℃,时间为 8~24 h。 4.5 碱洗后用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗,洗至出水 pH 值不大于 8.4,水 质透明。 4.6 缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统的水中,也可与酸液同时加入清洗系 统。酸洗工艺的控制条件,见表 5。 酸液中含铜离子会在金属表面产生镀铜现象, 可在酸洗后用 25~30℃的 1.3%~1.5%氨水和 0.5%~0.75%过硫酸铵溶液清洗 1~1.5h。 随后排掉溶液, 再 用 0.8%NaOH 和 0.3%Na3PO4 溶液进行清洗;或 采用加硫脲一步除铜钝化;或 采用微酸性除铜钝化的工艺(见表 5)。在酸洗过程 中酸液要保持一定的温度和浓 度。 表 5 4.7 当每一回路循环清洗到预定时间时,应加强酸液浓度和铁离子浓度的分析,检 查其是否达到平衡,并取下监视管检查清洗效果。若酸洗液中铁离子浓度趋于稳 定,监视管段内基本清洁,则再循环 1 h 左右,便可停止酸洗。 4.8 酸洗后,水冲洗方法如下: 4.8.1 为防止活化的金属表面产生二次锈蚀, 一般用纯度大于 97%的氮气连续顶出 废酸液;也可用除盐水顶出废酸液,锅内酸液应排至废液处理装置槽内。酸液排 出 后采用变流量水冲洗,冲洗到排出液的 pH 值为 4~4.5,含铁量小于 50 mg/L 为止。 4.8.2 当冲洗水量不足时,可采用反复排空和上水的方法进行冲洗,直至出水 pH 值为 4~4.5 为止。但在采用此方法冲洗后,应接着对锅炉进行漂洗。 4.8.3 对垢量较多的运行锅炉, 酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设 备的死角, 则排尽酸液, 用水冲洗至出水的 pH 值为 4~4.5 后, 再排水, 用人工 清 理掉汽包和酸箱内的沉渣。用此法冲洗后须经漂洗才能进行钝化。 4.9 漂洗: 一般采用浓度为 0.1%~0.3%的柠檬酸溶液, 加氨水调整 pH 值至 3.5~ 4 后进行漂洗。溶液温度维持在 75~90℃,循环 2 h 左右。 4.10 钝化:漂洗结束时,若溶液中含铁量小于 500mg/L,可直接用氨水调整溶液 pH 值至 9~10 后再加入钝化用药品(见表 6)进行钝化。若溶液含铁量大于 500mg/L, 应更换漂洗液至溶液中含铁量小于 500mg/L 后,再进行钝化。若冲洗后不采 用漂 洗,一般可直接用除盐水冲洗至出水的 pH 值为 4.5~5.5,含铁量小于 50\mg/L 时,按表 6 的控制条件进行钝化。钝化后应立即将系统中溶液排空。 4.11 循环清洗中的注意事项如下: 4.11.1 酸洗时,应维持酸液液位在汽包中心线上,水冲洗时,应维持液位在比酸 洗 时的液位略高一些。钝化时的液位应比水冲洗时的液位更高。 4.11.2 清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。对结垢 严 重的回路应先进行循环清洗,其余回路静置浸泡。待该回路循环一定时间后, 再依 次倒换。必要时对结垢严重的回路可重复进行循环清洗。 4.11.3 为了提高清洗效果,每一回路最好能正反向各循环一次(取决于炉管和汽包 连接的情况)。 如通向汽包的某些导汽管位置很高, 只能进行单向循环时, 酸液应 由 高位管进入,由低位管排出。 表 6 钝化工艺的控制条件 注:1)在 0.2%~0.3%H3C6H5O7 溶液中直接加入 1%~2%的 NaNO2,并添加 100~200 mg/L CuSO4 和维持 Cl 为 50~100 mg/L。 4.12 锅炉化学清洗后,如在一个月内不能投入运行,应进行防腐蚀保护。 4.12.1 液体保护法有两种:氨液保护,钝化液排尽后,用 1%的氨液冲洗至排放液 不含钝化剂时,用 0.3%~0.5%的氨液充满锅炉,进行保护;氨-联氨溶液保护, 保护 液的氨浓度一般为 500 mg/L,联氨浓度一般为 300~500 mg/L,pH 值应为 9.5~10。 4.12.2 气体保护法是,在严冬季节,可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护。使用 的 氮气纯度应大于 99.9%。锅炉充氮压力应维持在 0.020~0.049 MPa。 4.13 锅炉清洗后, 应进行汽包联箱内部的检查, 清除洗下的铁渣。 对水冷壁应进 行 割管检查,判断清洗效果,管样长度不应大于 150mm。对运行锅炉应在燃烧器上 2~3m 处割管;对基建锅炉应在清洗流速最低处,割取带焊口的管样。检查完毕 后,将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部装复,并撤掉堵头、堵板等,使系 统 恢复正常。 5 清洗废液的处理 5.1 锅炉化学清洗的废液, 应符合 GBJ4—73 《工业"三废"排放试行标准》 要求, 的 才允许排放,其规定见表 7。 严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有毒废液。废液不得采用渗坑、渗井和漫 流 的方式排放。 表 7 工业废水的排放标准 清洗锅炉时,废液是大量连续排出的,因此,应设计有足够容量和能充分混合 废 液的处理装置。 5.2 亚硝酸钠废液的处理方法如下: 5.2.1 氯化铵处理法:将亚硝酸钠废液排入废液处理池,加氯化铵处理。氯化铵的 实际加药量应为理论量的 3~4 倍。 为加快反应速度, 可向废液池内通入 0.78~127 - MPa 的蒸汽,维持温度在 70~80℃。为防止亚硝酸钠在低 pH 值时分解造成二次 污染,应维持 pH 值在 5~9。废酸液不能与亚硝酸钠废液排入同一个池内。 5.2.2 次氯酸钙处理法:将亚硝酸钠废液排入废液处理池,加次氯酸钙处理。次氯 酸钙加药量应为亚硝酸钠的 2.6 倍。 处理时可在常温下进行, 并通入压缩空气搅拌。 5.2.3 尿素分解法:尿素经盐酸酸化后,能将亚硝酸钠转化为氮气。尿素与亚硝酸 钠的药耗比为 0.61∶1,应在 70℃下反应进行 20min。处理后,应将溶液放置过 夜 后再排放。 5.3 联氨废液的处理采用次氯酸钠分解法,即将联氨废液排入废液处理池,加次氯 酸钠处理。 联氨与次氯酸钠反应, 分解出氮气。 处理至水中残留氯不大于 0.5mg/L 时,即可排放。 5.4 氢氟酸废液的处理方法是, 将石灰粉或石灰乳和氢氟酸废液同时排入废液处理 池,并用专用泵使废液与石灰充分混合反应,直至氢氟酸废液中游离氟离子含量 小 于 10 mg/L。为彻底降低氟离子含量,再加入 Al2(SO4) 3 进一步处理。 石灰的理论加入量为氢氟酸量的 1.4 倍,实际加入量应为氢氟酸的 2~2.2 倍。 所 使用石灰粉的 CaO 含量应不小于 30%,最好在 50%以上。 5.5 废液 COD 的处理方法如下: 5.5.1 柠檬酸废液的 COD 高达 20000~50000mg/L,有必要进行处理。可把柠檬 酸酸洗废液排至煤场或灰场,使其与煤混合后,送入炉膛内进行焚烧。 5.5.2 采用过氧化氢分解法处理: 5.5.2.1 将废液排入废液处理池。 5.5.2.2 向废液处理池内投加 H2O2 或 NaClO〔COD 去除剂(A)〕使其与酸液中的 2+ Fe 作用。NaClO 或 H2O2 的加入量为 COD 加 α 过剩量。 图 4 酸洗废液中有机物处理程序示例 5.5.2.3 向废液处理池内投加 NaOH、 Ca(OH)2, 加入量为 1kg/m3, pH 值达 10 ~ 使 2+ 3+( 12 后,再通过压缩空气进行充分搅拌,使 Fe 全部氧化为 Fe 以测定水中亚 铁 含量来控制)。 5.5.2.4 向废液处理池内加凝聚剂并沉降,使上部澄清液的 COD 值降为 300mg/L 以下。 5.5.2.5 继续向废液池内加 COD 去除剂(B) 〔(NH4)2S2O8〕并用 0.118MPa , 压缩 空气搅拌 10~12h,充分氧化,使 COD 降至 100 mg/L 以下。 5.5.2.6 用盐酸调整 pH 值为 6~9。 5.5.2.1~5.5.2.6 的处理程序如图 4 所示。 5.6 EDTA 的回收处理的方法是, 采用直接硫酸法回收, EDTA 废液排入溶液箱, 将 硫酸加入的方式是,边加硫酸,边搅拌,将其沉淀洗涤五次,过滤后再洗涤。 硫酸加入剂量按下式计算: 式中 1.25——中和 1kg NaOH 要 1.25kg 纯硫酸; 1.65——中和 1kg Fe3O4(垢)所用的纯硫酸为 1.65kg; ——EDTA 配药总体积; 1.7——综合考虑,调 pH 值至 0.3~0.0 的系数; ——清除的 Fe3O4 垢量;kg; mNaOH——EDTA 加 NaOH 后溶解生成 H2Y 和 HY 的反应, 1tEDTA 配 pH 值 至 5.3~6.0 所需 NaOH 的计算公式为: 6 化学清洗质量的要求 6.1 锅炉及热力系统化学清洗的质量,应达到以下要求: 6.1.1 被清洗的金属表面清洁,基本上无残留氧化物和焊渣,不出现二次浮锈,无 点蚀,无明显金属粗晶析出的过洗现象,不允许有镀铜现象并形成完整的钝化保 护膜。 6.1.2 腐蚀指示片平均腐蚀速度小于 10 g/(m ·h)。 6.1.3 固定设备上的阀门,未受到损伤。 7 化学清洗中的化学监督 7.1 为掌握化学清洗的进程,及时判断清洗过程各阶段的清洗效果,在化学清洗中 必须进行化学监督。监督内容包括检查监视管段和腐蚀指示片及化验清洗液。 7.2 监视管段应选用污脏程度比较严重的,并带有焊口的水冷壁管,其长度为 350~ 400 mm,两端焊有法兰盘。监视管段安装于循环泵出口,控制管内流速与 被清洗 锅炉水冷壁管内流速相似。监视管段应在系统进酸后投入。基建炉的监视 管段一 般在清洗结束后取出。运行炉的监视管段应在预计酸洗结束时间前取下, 并检查 管内是否已清洗干净。若管段仍有污垢,应再把监视管段装回系统继续酸 洗, 直至监视管段全部清洗干净。若检查管段已清洗干净,酸液仍需再循环 1h, 方可结束酸洗。 7.3 腐蚀指示片的材料应与锅炉被清洗部分的材质相同。 管材样片的加工是先将钢 管用铣床铣成条,再用刨床刨平,切成 35mm×12mm×3mm 的长方形试片,磨平 抛光至表面粗糙度 Ra0.4?m。用千分尺精确测量指示片表面尺寸,用丙酮或无水 乙醇洗去表面油污,放入 30~40℃的烘箱内烘干,置于干燥器内干燥 1h,然后称 重。 指示片在加工过程中,严禁敲打撞击。 7.4 锅炉化学清洗时的监视点布置,直流炉的见图 5,汽包炉的见图 1。清洗液的 测试方法见附录 C。 化学清洗过程中的测试项目,一般规定如下: 2 23- 图 5 锅炉化学清洗过程监视 点①~⑧的布置 ①—凝结水处理系统出口;②— 低压加热器出口;③—除氧器水箱出口; ④—高压加热器出口;⑤—水冷壁管 出口;⑥—启动分离器出口; ⑦—高温过热器出口; ⑧—再热器出口 7.4.1 煮炉和碱洗过程: 汽包炉取盐段和净段的水样,直流炉取锅炉出、入口水样。 每 1h 测定碱度一次; 换水时每 2h 测定碱度一次, 直至水样碱度和正常炉水碱度 相 近为止。 7.4.2 循环配酸过程: 10~20min 测定酸洗回路出、 每 入口酸浓度一次, 直至浓 度 均匀,并达到指标要求为止。 7.4.3 酸洗过程:循环酸洗过程中,应注意控制酸液温度,循环流速,汽包及酸槽 的液位,并每小时记录一次。每 0.5h 测定一次溶酸箱出口、进酸管、排酸管的酸 浓度和含铁量。 开式酸洗系统在开始进酸时,每 3min 测定一次锅炉出、入口酸液酸的浓度。 酸 洗过程中,每 5min 测定一次锅炉出、入口酸液的酸浓度及含铁量。 为提高静置酸洗的效果,酸液在锅炉内浸泡一定时间(约 1.5h)后,可放出部分 酸 液至溶液箱内,加热至 50~60℃,再送入锅炉。酸液的加热一般不超过 3 次。 每 0.5h 应测定一次酸浓度和含铁量。 为了计算洗出的铁渣量,在酸洗过程中还应定期采取排出液混合样品,测定其 悬 浮物和总铁量的平均值。 7.4.4 碱洗后的水冲洗: 15min 测定一次出口水的 pH 值, 每 每隔 30min 收集一次 平均样。 7.4.5 酸洗后的水冲洗:每 15min 测定一次出口水的 pH 值、酸浓度和电导率。冲 洗接近终点时,每隔 15min 测定一次含铁量。 7.4.6 稀柠檬酸漂洗过程: 0.5h 测定一次出口漂洗液酸的浓度、 值和含铁量。 每 pH 并在漂洗结束时留样分析。 7.4.7 钝化过程:每 1 h 测定一次钝化液浓度和 pH 值。 7.4.8 过热器的水冲洗过程:分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样,每隔 0.5h 测定碱 度 一次。 7.4.9 留样分析项目:碱洗留样,主要测定碱度、二氧化硅和沉积物含量;稀柠檬 酸漂洗的留样,主要测定沉积物含量。 8 安全措施 8.1 锅炉清洗前, 有关人员必须学习化学清洗的安全和操作规程(各厂可按此安 全 措施结合本厂具体情况制定规程)。熟悉清洗用药的性能和灼伤急救方法。清 洗工 作人员需经演习和考试合格后方可参加清洗工作。清洗时所担任的工作应 与演习 时相同。为了避免误操作,在清洗过程中应由清洗负责人发给操作票进 行操作。 参加化学清洗的人员应佩带专用符号,与清洗无关的人员不得逗留在清洗 现场。 8.2 清洗现场必须备有消防设备,消防水管路应保持畅通。现场需挂贴"注意安 全 "、"严禁明火"、"有毒危险"、"请勿靠近"等标语牌,并做好安全宣传工 作。 8.3 化学清洗系统的安全检查,应符合下述要求: 8.3.1 与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝。 8.3.2 临时安装的管道应与清洗系统图相符。 8.3.3 对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架,要做妥善处理。 8.3.4 清洗系统所有管道的焊接应可靠, 所有阀门、 法兰以及水泵的盘根均应严密, 应设防溅装置,防备漏泄时酸液四溅。还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布和卡子以 便漏酸时包扎。 8.3.5 酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设水源,用胶皮软管连接,以备阀门 或管道泄漏时冲洗用,还应备有石灰以便中和时使用。 8.4 清洗时,禁止在清洗系统上进行其他工作,尤其不准进行明火作业。在加药场 地及锅炉顶部严禁吸烟。 8.5 清洗过程中应有检修人员值班,随时检修清洗设备的缺陷。 8.6 搬运浓酸、碱溶液时,应有专用工具,禁止肩扛或手抱。 8.7 直接接触苛性碱或酸的人员和检修钳工,应穿防护工作服、胶皮靴,带胶皮围 裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具以防酸、碱液飞溅烧伤。 8.8 开启苛性碱桶时, 应使用专用工具, 禁止用铁锤和凿子凿开, 并应带防护面罩, 以防苛性碱的细块溅到脸上。破碎大块苛性碱时,需用布包住或在大桶内进行。 溶解块状苛性碱时,应放在有盖的槽中进行,并定时用木棒搅拌。当溶解金属桶 内的苛性碱时,可先打开金属桶的盖子,将桶倒置于溶液箱的支架上,将蒸 汽管 引到金属桶的开口处,用蒸汽直接冲溶桶内的苛性碱。 8.9 在配碱地点应备有盛清洁水的水桶、毛巾、药棉和浓度为 0.2%的硼酸溶液。 8.10 酸液漏到地面上时, 应用石灰中和。 溅于衣服上时, 应先用大量清水冲洗, 然 后用 2%~3%浓度的碳酸钠溶液中和,最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上, 应 立即用清水冲洗, 再用 2%~3%浓度的重碳酸钠溶液清洗, 最后涂上一层凡士 林。 若酸液溅入眼睛里,应立即用大量清水冲洗,再用 0.5%的碳酸氢钠溶液冲 洗, 并立即送医务室急救。 8.11 清洗过程中应有医务人员值班,并备有下列急救药品: 8.11.1 2%的氨水、重碳酸钠和碳酸钠溶液各 5L,石灰水溶液 10L。 8.11.2 用乳酸钙(或葡萄糖酸钙)20g、 氧化镁 20g、 甘油 15g、 44g 和盐酸普 鲁 水 卡因 1g 混合而成的药膏。 8.11.3 静脉注射用 10%的葡萄糖酸钙或 10%氯化钙溶液 30~40 支,每支为 10 mL。10%的碘化钠溶液 10 支,每支 5~10 mg。 8.11.4 药片有可拉明、咖啡因及止痛片若干。 8.11.2、8.11.3、8.11.4 中提及的药是氢氟酸灼伤急救用药。
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