华能玉环电厂#1机组锅炉化学清洗EDTA

2019-03-11 19:03:00 zixun
华能玉环电厂#1 机组锅炉化学清洗工程 华能玉环电厂#1 技术方案( 铵盐【点火】 技术方案(EDTA 铵盐【点火】 ) 最终版 批准: 审核: 校核: 编写: 西安协力动力化学有限责任公司 二零零六年八月十七号 目 录 1.概况 1.概况 2.化学清洗方案设计依据 2.化学清洗方案设计依据 3.化学清洗方式、 3.化学清洗方式、范围和水容积 化学清洗方式 4.化学清洗目标 5.临时系统的安装 5.临时系统的安装 6.化学清洗措施 7.化学清洗监督项目 8.锅炉化学清洗主要设备 8.锅炉化学清洗主要设备 9.附 化学清洗系统图” 9.附“化学清洗系统图” 统图 1 1.概况 1.概况 1.1 华 能 玉 环 电 厂 #1 机 组 单 机 容 量 为 1000MW , 配 套 的 锅 炉 为 哈 尔 滨 锅 炉 厂 制 造 的 HB-2953/27.46-YM1 型超超临界直流锅炉。锅炉是变压运行直流锅炉,采用Π型布置、单炉膛、 改进型低 NOxPM 主燃烧器和 MACT 型低 NOx 分级送风燃烧系统、反向双切园燃烧方式,炉膛采 用内螺纹管垂直上升模式水冷壁、循环泵启动系统、一次中间再热、调温方式除煤/水比外, 还采用烟气分配挡板、燃烧器摆动、喷水等方式。锅炉采用平衡通风、露天布置、固态排渣、 全钢构架、全悬吊结构,燃用神府东胜煤、晋北煤。 锅炉主要参数如下: 项目 过热蒸汽流量 过热蒸汽出口压力 过热蒸汽出口温度 再热蒸汽流量 再热器进口蒸汽压力 再热器出口蒸汽压力 再热器进口蒸汽温度 再热器出口蒸汽温度 省煤器进口给水温度 单位 t/h Mpa ℃ t/h Mpa Mpa ℃ ℃ ℃ BMCR 2953 27.46 605 2446 6.14 5.94 377 603 298 1.2 锅炉水循环系统构成特点及主要部件规范: 1.2.1 水循环系统:来自高加的给水首先进入省煤器进口集箱,然后经过省煤器管组进入省煤 器出口集箱。 水从省煤器出口集箱经两根外部炉膛下降管被引入位于炉膛下部的炉膛入口分配 集箱,然后沿炉膛一路经前/侧墙水冷壁向上进入顶棚进口集箱,另一路经后墙进入后墙悬吊 管以及延伸侧墙, 两路工质在顶棚出口集箱混合, 经充分混合后进入位于锅炉后部的后烟道受 热面, 工质最后汇合于后烟道后墙出口集箱后进入汽水分离器。 被汽水分离器分离出的水经储 水箱和循环泵后又回到省煤器入口集箱,形成水的再循环。 1.2.2 水冷壁及省煤器主要管子规格及清洗流速计算如下: 管根 数 684 设 备 管 径 材质 通流 截面 m2 0.5567 流 速 m/s 400 1100 t/h t/h 0.20 0.55 容积 m3 水压时 省煤器系统 受热 面积 m2 19000 Ф45×6.4 省煤器 Φ63.5×4.5 SA-210C 118 2 垂直管屏 水冷壁 水冷壁 集箱 启 动 分离器 储水箱 过冷水系统 BCP 再循环 WDC 疏放水 暖管管道 过热器减温 水管道 高加(3 台) 合计 Ф28.6×5.9 Φ31.8×7.2 SA-213T12 SA335P12 2160 0.4786 0.23 0.64 水冷壁系统 12900 178 φ1100×125 φ1174×137 DN150 DN150 DN400/DN250 DN50 DN300/ DN200 SA182-F12 -2 SA182-F12 -2 2 1 1 1 1 1 1 / / 0.0177 0.0177 0.0491 0.00196 / / 6.27 / / / 6.27 控 制 流 2.26 量 不 大 56.6 于 22 0.0707/ /1.57 400t/h 0.0314 SA556GrC 3.54 98 416 4775 36675 1.2.3 储水箱:储水箱为圆柱形结构,球形封头,筒体及封头材料为 SA182-F12-2,筒体规格 为Ф1174×137mm,高度 14.8mm。 1.2.4 凝结水泵 凝结水输送泵 电泵前置泵 BCP 炉水循环泵 1.2.5 废液池 1000m3×6 流量:2215m3/h 流量:280m3/h 流量:865m3/h 流量:1100 m3/h(额定出口 740t/h) 扬程:316m 扬程:95m 扬程:132m 扬程:130m 1.3 本机组为新建机组,根据 DL/T794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定,在机 组启动前要求对热力系统进行化学清洗, 我公司根据多台超临界大型新建机组化学清洗的成熟 经验,为确保新机组安全可靠的按期投运,根据玉环电厂机组的具体情况及厂方的要求,现制 定华能玉环电厂#1 机组化学清洗技术方案,供参考。 2.化学清洗方案设计依据 2.化学清洗方案设计依据 本方案依据下列文件设计: 2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2001) 2.2 《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T 5190.4-2004) 2.3 《污水综合排放标准》(GB8978) 2.4 《电力建设施工及验收技术规范》管道篇(DL 5031-94) 2.5 《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇(DL 5031-96) 3 2.6《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.7《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 3.化学清洗方式、 3.化学清洗方式、范围和水容积 化学清洗方式 3.1 炉前凝结水及低压给水系统化学清洗方式、范围和水容积: 3.1.1 清洗方式 水冲洗→碱洗→碱洗废液排放→水冲洗→低压加热器本体保养→复合酸清洗及钝化→ 酸洗废液排放→通风干燥 3.1.2 清洗范围 3.1.2.1 碱洗范围:凝汽器汽侧,除氧器水箱及下降管,凝结水和给水管道,轴加、疏水加热 器、低加本体及旁路,低旁减温水管道。 3.1.2.2 酸洗范围:除氧器水箱及下降管,凝结水主管道、低压加热器旁路。 3.1.3 清洗水容积 3.1.3.1 碱洗水容积: 除氧器 项 目 凝汽器汽侧 水箱 容积 1300 (m3) 3.1.3.2 酸洗水容积: 除氧器 项 目 水箱 容积(m3) 285 70 40 395 凝结水管道 临时管道 总计 285 63 70 40 1758 低加水侧 凝结水管道 临时管道 总计 3.2 高加系统及炉本体系统化学清洗方式、范围和水容积: 3.2.1 清洗方式 水冲洗→碱洗→碱洗废液排放及处理→水冲洗→EDTA 铵盐炉本体及高加低温清洗→EDTA 铵盐炉本体高温清洗(高加浸泡)及钝化→清洗废液排放及处理→水冲洗→二次钝化 3.2.2 清洗范围 3.2.2.1 碱洗范围:高压加热器本体及旁路、省煤器、水冷壁、顶棚管、后烟道蒸发器、启动 分离器及储水箱,过热器减温水和减温水旁路以及高旁减温水管道等。 3.2.2.2 酸洗范围:高压加热器及旁路、省煤器、水冷壁、顶棚管、后烟道蒸发器、启动分离 4 器及储水箱,过热器减温水和减温水旁路等。 3.2.3 清洗水容积 3.2.3.1 碱洗水容积 炉膛水冷壁 高加水侧 项 目 省煤器 后烟道蒸发器 及旁路 启动旁路 3 临时系统 总计 容积(m ) 3.2.3.2 酸洗水容积 118 200 98 40 456 炉膛水冷壁 高加水侧 项 目 省煤器 后烟道蒸发器 及旁路 启动旁路 容积(m3) 118 200 98 40 456 临时系统 总计 4.化学清洗目标 4.化学清洗目标 4.1 化学清洗后的表面清洁,无残留的氧化物及焊渣,无明显金属粗晶析出的过洗现象,无镀 铜现象。 4.2 腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于 8g/(m2·h) ,腐蚀总量要小于 80g/m2,除垢率 大于 90%为合格,大于 95%为优良。 4.3 化学清洗后的表面要形成良好的钝化保护膜,无二次锈蚀和点蚀。 4.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。 5.临时系统的安装 5.临时系统的安装 5.1 临时系统安装的要求 5.1.1 对化学清洗系统安装的基本要求应严格按照本方案第 2.4,2.5 条的有关规定执行。 5.1.2 清洗系统中的焊口对接前, 必须确认接口内洁净无杂质, 焊口焊接应先进行氩弧焊打底, 再进行电焊焊接,并确保清洗介质严密不漏。 5.1.3 化学清洗中,凡与清洗液接触的阀门,其内部不得有铜件,组装时应确保内部件连接的 可靠性;安装后的阀门应灵活可靠,严密不漏且无卡涩现象。 5.1.4 化学清洗所有管道必须选用耐压无缝钢管。 5 5.1.5 临时系统管道安装前,必须用手电筒光照检查,确保管内无杂物方可对接。 5.2 通讯设施 5.2.1 炉顶与零米清洗值班室直通电话一套(乙方提供) 。 5.2.2 清洗值班室与电厂联系的程控电话一台(甲方提供) 。 5.3 临时系统加热蒸汽管道、阀门及主清洗临时管道需进行保温。 6.化学清洗措施 6.化学清洗措施 6.1 炉前系统清洗措施 7.1.1 炉前系统化学清洗回路(详见炉前化学清洗系统图) 大流量冲洗回路(Ⅰ回路): 凝汽器自循环 凝汽器汽侧→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器 →疏水加热器、#8、 #7、#6、#5 低加及旁路→给水箱→前置泵临时旁路→临时管→雨水井或废液池 排污 加热蒸汽 碱洗回路(Ⅱ回路): 凝汽器自循环 凝汽器汽侧→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器→疏水加热器、 #7、 #8、 #6、#5 低加→除氧器→前置泵前临时接口→临时回液管→凝汽器汽侧 排污 加药泵来 加热蒸汽(通过底部再沸腾管) 酸洗回路(Ⅲ回路): 凝结水泵出口→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器旁路→疏水加热器、#8、#7、#6、 #5 低加旁路→除氧器→前置泵临时接口→清洗平台→临时回液管→凝结水泵出口 排污 加热蒸汽(通过底部再沸腾管) 6.1.2 炉前系统化学清洗临时系统的接口: 6.1.2.1 除氧头临时旁路: 将除氧器前的主凝结水管上的逆止门拆除,在#5 低加侧断口上加堵板,堵板开Ф273 的 孔做为临时接口,用Ф273×9 的临时管接至给水箱人孔门内。 6.1.2.2 给水前置泵入口的接口: 6 将三台给水前置泵入口的法兰断开,加装经车床加工 DN600 PN2.5 的标准堵板,堵板上开 Ф273 的孔做为临时接口, 用Ф273×9 的临时管与电动给水泵前置泵入口临时阀门组相接 (详 见炉前凝结水及低压给水系统化学清洗系统图) 。 6.1.2.3 炉前碱洗回液管的接口: 在前置泵入口的临时管上开一个 DN250 的三通,三通上接Ф273×9 的临时管至甲、乙侧 凝汽器汽侧人孔门,回液管出口应加装专用凝汽器回液喷头,防止回液直接冲刷在钛管上。 6.1.2.4 炉前酸洗回液管的接口: 炉前碱洗结束后将碱洗回液管的后半段拆除改接到凝结水泵出口门前精除盐进口门后的 临时接口上。 6.1.2.5 系统加药接口: 在临时回液管上选择一适宜的接点开一个 DN200 的三通,作为加药接口。 6.1.2.6 加热蒸汽来源: 炉前系统化学清洗利用除氧器水箱再沸腾管进行加热。 6.1.2.7 除氧器排放接口: 在前置泵入口的临时管道上适当位置安装三通,由此处接Φ273×9 排污管至排水槽。 6.1.3 化学清洗应具备的条件: 6.1.3.1 启动锅炉安装调试完毕,辅汽管道吹扫干净,并做好保温。 6.1.3.2 工业水、闭式循环水可投入运行。 6.1.3.3 凝汽器及除氧器给水箱施工完毕, 并清理干净, 凝结水泵安装调试完毕具备投运条件。 6.1.3.4 凝汽器进水前应对凝汽器底部支撑进行加固保护。 6.1.3.5 炉前系统所有的电动门应安装调试完毕,并可在集控室远方操作。 6.1.3.6 凝汽器热水井及除氧器给水箱人工清理,去除容器内肉眼可见的机械杂质及粉尘, 并再用水枪冲洗干净。 6.1.3.7 凝结水泵、凝结水输水泵及机组排水槽、废液池、凝结水泵坑的排放泵应安装调试完 毕,并能正常运行。 7.1.3.8 不参加化学清洗的所有管道设备已经可靠隔离。 6.1.3.9 所有除盐水箱、补给水箱贮满除盐水。除盐水的补水能力不小于 400t/h,并能连续供 水 5~6 小时。 6.1.3.10 所有取样、压力、温度测点装好,表计应经校验准确无误。 6.1.3.11 临时加药装置安装并调试完毕。 6.1.3.12 水、电、汽供给可靠,施工场地平整,照明完善、通讯畅通。 7 6.1.3.13 废液处理池(1000m3×6)及压缩空气曝气装置具备正常投运条件,锅炉机组排水槽、 雨水排放系统施工完毕,具备正常使用条件。 6.1.3.14 化学清洗专用设备及临时系统安装完毕,临时系统已编号挂牌,化学清洗作业区挂 警示牌,并用彩带(或隔删)围好。 6.1.4 炉前系统碱洗工艺: 6.1.4.1 水冲洗: ⑴凝汽器水冲洗: 启动凝结水补水泵向凝汽器上水,并在凝结水泵前排水,出水基本澄清,停止排水,上水 至高液位(淹没钛管 50~100 ㎜),继续冲洗至出水澄清。 ⑵低压加热器及除氧器水冲洗: ①冲洗流程: 凝补水泵→凝汽器→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封冷却器→疏水加热器、 #8、#7、#6、#5 低压加热器及旁路→除氧器→前置泵前排放至雨水井 ②冲洗步骤: 开启所有低压加热器的旁路门,启动凝结水泵冲洗低压加热器旁路 10 分钟,打开所有低 压加热器的所有进、出口门,关闭所有低加旁路门,冲洗低加主路,通过给水箱、低压给水管 从前置泵前的排水门排放(待出水干净后,对低旁减温水管进行水冲洗 10 分钟) 。 ③除氧器水冲洗步骤: 先低液位冲洗,至出水澄清,基本无颗粒杂质后,再慢慢调高除氧器液位至冲洗水澄清无 颗粒杂质。 6.1.4.2 碱洗: ⑴碱洗流程(Ⅰ回路) :凝汽器→凝结水泵→主凝结水管道→精处理旁路→轴封冷却器→疏水 加热器、#8、#7、#6、#5 低压加热器→除氧器→前置泵临时旁路→临时回液管→凝汽器 ⑵碱洗工艺参数: 0.4~0.6%A5+适量消泡剂 温 度:55±5℃ 时 间:12 小时 按炉前系统化学清洗碱洗流程(Ⅰ回路)建立循环,投加热蒸汽升温到 55℃,通过临时加 药装置向凝汽器汽侧加入碱洗药液,药液混合浓度为 0.4~0.6%,凝汽器水位应没过换热管 50~100mm,除氧器水箱水位控制在 2/3 液位处,利用给水箱和凝汽器的液位差,通过临时管 道自流回凝汽器汽侧。严格控制凝汽器水位。循环 10~12 小时后将碱洗液全部排空,废液放 至机组排水槽,中和处理至 pH6~9 后排放(碱洗期间对低旁减温水管进行间断碱洗) 。 8 6.1.4.3 碱洗后水冲洗: 水冲洗同 6.1.4.1 条。冲洗终点:出水基本澄清,无杂物。 6.1.4.4 低压加热器保护: 3 冲洗至后期,利用加药装置配制 50m 保护液(联氨 200~350mg/L,用氨水调 pH 至 9.5~ 10)打入#8、#7、#6、#5 低压加热器进行保护,关闭所有低加进、出口门,经甲乙双方确认 后挂禁止操作牌,并用铁丝扎死该门的把手。 6.1.4.5 凝汽器及凝结水泵与酸洗系统的隔离 ⑴凝结水泵自循环门关死, ,经甲乙双方确认后挂禁止操作牌,并用铁丝扎死该门的把手。 ⑵凝汽器回液管拆除并隔离。将酸洗接口接至精除盐进口门后的临时管道上。 ⑶凝结水泵进出口门关闭。 6.1.4.6 复合酸酸洗 ⑴酸洗流程(炉前清洗Ⅱ回路) :凝结水泵出口→主凝结水管道→精处理旁路→轴封加热器旁 路→#8、#7、#6、#5 低加旁路→除氧器→前置泵前临时管道→清洗平台→临时回液管→凝结 水泵出口 ⑵复合酸酸洗工艺参数: 209+适量消泡剂 2~4%复合酸+0.3%~0.5%N-105+适量还原剂 N-209+适量消泡剂 N-202 复合酸+0.3%~0.5 05+ 酸洗温度:70℃~80℃ 时间:6~8 小时 按炉前系统化学清洗酸洗流程(炉前清洗Ⅲ回路)建立循环,调整并控制除氧器水箱水位 在 2/3 液位处,投加热蒸汽升温到 50℃,通过临时加药装置向给水箱加入缓蚀剂 N-105,控制 3+ 缓蚀剂浓度 0.3%~0.5%,循环均匀后开始加酸,酸洗系统酸液浓度控制 2~4%,同时根据 Fe 的情况适当添加还原剂 N-209,控制 Fe3+<300mg/L,根据泡沫大小可加适量消泡剂 N-202。严 格控制除氧器水箱液位,维持酸洗液温度 70~80℃。 酸洗开始每半小时化验一次清洗液,待出口全铁离子总量 2~3 次取样化验基本不变,出 口酸的浓度 2~3 次取样化验基本不变,即可结束酸洗。将酸洗液全部排空,废液放至机组排 水槽, 先进行生化降解处理 15 天, 再进行加氧化剂处理, 合格后再加碱, COD 中和处理至 pH6~ 9 后排放。 6.1.4.8 酸洗后水冲洗: 除氧器水箱废酸排尽后及时向系统上水(供水量不少于 300t/h),满水后接第Ⅲ回路开始 变流量冲洗,冲洗至出水全 Fe≤50mg/L,冲洗水电导率≤50μS/cm,pH 值为 4.0~4.5 时为合 格。 6.1.4.9 钝化: 9 冲洗结束后,建立系统循环,开始加热。加氨水调整 pH 大于 9.5~10,当回液温度 75℃ 时开始加联氨,控制浓度 200~350mg/L,温度 80~85℃。温度到 80℃开始计时,钝化 24~25 小时结束。钝化结束后,快速将钝化废液排入机组排水槽,充分曝气后排放。 6.2 锅炉本体清洗措施 6.2.1 炉本体化学清洗主回路:(详见炉本体化学清洗系统图) 分段冲洗回路(Ⅰ回路) : 凝结水泵→精处理入口门→轴封冷却器出口→临时管道→电动给水泵出口临时接口→高加及 旁 过热器减温水旁路 过热器减温水 路→省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→机组排水槽 排水(2) 排水(3) 炉水循环泵 排水 (1) 碱洗药液配制回路(Ⅱ回路) : 清洗泵→临时管道→电动给水泵出口临时接口→高加及旁路 →省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→清洗箱→清洗泵 过热器减温水 排水(4) 过热器减温水旁路 碱洗、高温酸洗回路(Ⅲ回路) : →省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→ 过热器减温水 过热器减温水旁路 炉水循环泵 低温酸洗及药液配制回路(Ⅳ回路) : 清洗泵→临时管道→电动给水泵出口临时接口→高加及旁路 10 →省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→临时管→清洗箱→清洗泵 过热器减温水 过热器减温水旁路 炉水循环泵 高温清洗回路: →省煤器→水冷壁→顶棚管→烟道蒸发器→启动分离器→储水箱→ 过热器减温水 过热器减温水旁路 炉水循环泵 6.2.2 其他辅助清洗回路: 6.2.2.1 减温水及减温水旁路管清洗回路 炉水泵入口→炉水泵 G03AA704 号管→省煤器→过热器减温水→临时管道→过热器减温 水旁路→炉水泵入口 6.2.2.2 过冷水清洗回路 炉水泵→炉水泵 G02AA004 号管→过冷水管→炉水泵入口 6.2.2.3 暖泵管清洗回路 炉水泵→暖泵管→省煤器出口 6.2.2.4 WDC 阀暖管清洗回路 炉水泵→炉水泵 G03AA012 号管→G03AA004 号管→WDC 阀→贮水箱 6.2.3 炉本体化学清洗临时系统的接口: 6.2.3.1 省煤器进口废液排放管的接口: 将省煤器入口联箱前(炉水循环泵出口门后)每个 DN125 清洗预留接口割开,用Φ133 ×4 临时管道汇入Φ273×6 的临时联箱,联箱一端接Φ273×6 的临时排液管及机组排水槽, 另一端接Φ219×6 的临时排液管至雨水井。 该处两根排污管上的排放门均选用 2.5MPa 的闸阀。 6.2.3.2 省煤器出口废液排放管的接口: 将省煤器出口炉膛外部下降管上的每个 DN125 临时清洗预留接口割开,用Φ133×4 临 11 时管道汇入一根Φ273×6 的临时清洗管道引至机组排水槽。 6.2.3.3 烟道蒸发器入口联箱排放管的接口 将后包墙入口集箱手孔割开,分别接至Ф159×6 的临时管道上,并将Ф159×6 的临时管 道接至排水管上。 6.2.3.4 炉水泵入口门前的清洗接口 将炉水泵入口电动门前 6 个 DN125 清洗预留口割开用Φ133×4 的临时管汇接到Φ273×6 的排液管上,引至机组排水槽并经过三通再引至清洗泵入口。 6.2.3.5 过热器减温水管路及减温水旁路的接口: 过热器减温水管路在各自的调节阀前选一合适位置断开, 减温水旁路管在各自的调节阀 后选一合适位置断开,断开管路的来水侧汇接在一根Φ57×4 的临时管道上。 6.2.3.6 清洗系统回液母管的接口: 在炉水循环泵入口Φ273×6 的排液母管上接一根Φ273×9 的临时清洗管道至前置泵入口 的临时管道上,作为清洗系统回液母管。 6.2.3.7 清洗平台的接口: 在清洗系统回液母管上选一个适宜位置, 安装一 DN250 的隔离门, 在该隔离门的两侧通过 三通,将清洗平台并接在回液母管上。 6.2.3.8 高压系统大流量冲洗接口: 将精除盐进口门后断开,做一个 DN300 的接口,接Ф325×9 的临时联箱,然后再用Ф273 ×9 和Ф219×6 的两根临时管接至给水泵出口管Ф325×9 的临时联箱上。 6.2.3.9 贮水箱压力表计的接口: 在贮水箱上可借用一个仪表管(如三只液位计变送器中的一只) ,加装一块压力表(0~ 0.6MPa),贮水箱的液位及压力通过远方传递手段,传到化学清洗操作台和集控室。 6.2.3.10 清洗平台水源的接口: 在距清洗平台较近的凝结水补给水管上做一个 DN200,长度 200mm 的临时接口,用Φ219 ×6 的临时管道接至清洗平台。 6.2.3.11 清洗平台临时电源的接口: 本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为 250 KW×2,电压为 380V。 6.2.3.12 加药泵冷却水 泵冷却水系统:清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件,务必 接一路干净、无颗粒杂质的水( 除盐水或生活水)作为轴封冷却水,轴封冷却水压力应≥ 0.3MPa。 12 6.2.3.13 监视管的接口: ⑴后墙水冷壁监视管的接口: 在便于施工的位置上任选一根后墙水冷壁管,割下一段 1.2 米长的管段,用 4 个 90°的 弯头作两个 S 型弯头,引到炉墙外,在两个新接口上一边各加一个阀门,两个阀门中间加一个 400mm 长的水冷壁监视管。 ⑵省煤器监视管的接口: 省煤器监视管的作法和水冷壁监视管相同, 在烟道内作 400mm 的省煤器监视管, 并在监视 管内焊接两个腐蚀指示片的固定螺栓。 6.2.4 炉本体化学清洗应具备的条件: 6.2.4.1 临时系统安装完毕且严密不漏,清洗平台具备投运条件。 6.2.4.2 凝汽器、凝结水泵、凝结水凝输水泵、除氧器给水箱、炉水泵及所有低压给水、高压 给水系统电动门均已调试完毕,具备使用条件,炉水泵冷却水压力、流量、水质应符合锅炉厂 家的要求,可靠投用。 6.2.4.3 热力系统的隔离工作: ⑴过热器内充满用氨水调 pH 至 9.5~10,联氨 200~250mg/L 的保护液,汽机侧电动主阀门严 密关死,主阀门后疏水 1、2 次门全部开启,监视管段和腐蚀指示片已加装完毕。 ⑵锅炉上所有的仪表管道、加药管道、排污管道、取样管道、疏水管道等凡与清洗系统相连接 的管道,其一次门在水压试验以后用水冲洗干净并关死,清洗后再进行冲洗。 ⑶锅炉上的表计应在化学清洗结束后安装。 ⑷化学清洗系统中凡与其他机组相连的设备、管道(如加热蒸汽管)等都应进行严格的隔离, 以免酸液窜到其他设备里去。 6.2.4.4 机组排水槽废液已腾空,废水处理池必须腾空 3 个以上的池子,排放泵及废液处理装 置具备投用条件。 6.2.4.5 除盐水系统、蒸汽系统及电源系统等亚具备投运条件。凝结水补给水箱、所有除盐水 箱、凝汽器热水井贮满除盐水,水处理设备再生好,处于备用状态,除盐水的供水能力不小 于 400t/h。 6.2.4.6 锅炉系统具备点火条件,为确保 EDTA 的清洗温度条件,锅炉点火应力求加热均匀, 应用小油枪多点加热 6.2.4.7 炉膛与烟道内所有温度、压力测点满足化学清洗要求,表计应经校验准确无误。 6.2.4.8 杂用、仪用压缩空气可投入使用。 6.2.4.9 参与化学清洗的炉本体、高加给水系统等永久设备的保温要全部竣工,临时蒸汽和主 13 循环清洗临时管道保温完毕。 6.2.4.10 清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好, 并能满足清洗工作的要求, 化验台、 仪器、仪表、药品及记录报表齐全,并接好化验用电源插座。 6.2.4.11 化学清洗所有药品按数量和种类已运送现场 ,并经检验无误。 6.2.4.12 临时加药装置安装并调试完毕,所有取样装置安装完毕,取样冷却水可投入使用。 有关清洗设备的阀门能灵活操作,并可以严密关闭。 6.2.4.13 操作人员、化验人员经过演习和培训,操作无误、化验准确、系统熟悉,各负其责。 6.2.4.14 化学清洗安全技术交底已完成,清洗前的联合大检查已结束。 6.2.4.15 储水箱临时液位计应装好。 6.2.5 炉本体化学清洗工艺: 6.2.5.1 水冲洗及升温试验: ⑴炉前高压系统水冲洗: 在大流量冲洗高压加热器前先按冲洗Ⅰ流程用小流量 (<500t/h=预冲洗高加及旁路从排 放(1)点排放并取样,到出水澄清无杂质。 然后维持小流量将锅炉上满水, 过热器减温水及减温 水旁路分别冲洗 10 分钟可结束冲洗。停止冲洗,将凝汽器储满水,再按冲洗Ⅰ流程将高压加 热器大流量冲洗,从排放(1)点排放并取样,冲洗至出水澄清无杂物(待出水干净后对高旁减 温水管冲洗 10 分钟) 。 ⑵锅炉的分段冲洗: 将凝汽器储满水,启动凝结水泵通过临时管进入主给水管、省煤器,从排放(2)点、排放 点排放并取样,同时关闭排放(1)点,冲洗流量 1000t/h,冲洗至出水澄清无杂物。打开排放 (3)点,然后关闭排放(2)点,取样合格后打开排放点(4) 继续冲洗出水澄清无杂物。 , ⑶升温试验: 冲洗结束,建立酸洗循环回路(IV 回路) ,维持储水箱低液位,启动炉水循环泵,用下层 小油枪(200~300kg/h)进行点火升温试验,锅炉点火模拟清洗蒸发量控制在 30~60t/h,控 制温升速度在锅炉说明书的要求范围内,温度控制在 130±5℃的情况下(启动分离器压力 0.2~0.25MPa) ,模拟时间 2~4 小时,模拟成功后,锅炉熄火,降温,如水质澄清可用于碱洗用 水。(炉水循环泵冷却水在化学清洗期间,需持续不间断运行,直到化学清洗结束)。 摸管试验: 为了能及时发现水冷壁管入口处截流孔板是否存在异物污堵, 升温试验前应将 水冷壁入口截流孔板处的保温打掉(宽度 600~800mm),锅炉升温时,40~60℃范围以内可用 手触摸截流孔板两侧温度,如有明显温差,说明该管已堵死,如略有温差,说明该管已发生部 分堵塞,水温在 60~140℃范围内可用远红外测温仪检查。如发现有异常应及时作记录,并向 14 清洗领导小组汇报,经进一步证实确定后,再进行处理或割管。 6.2.5.2 碱洗: 碱洗工艺参数: 0.4~0.6%A5+适量消泡剂 0.4~0.6%A5+适量消泡剂 80~85℃ 温 度:80~85℃ 时 间: 12 小时 水温下降至 70℃时,可以建立碱洗药液配制回路(第Ⅱ回路循环) ,加入碱洗药液,药液 混合浓度为 0.4~0.6%,并根据泡沫大小加入适量消泡剂。加药完毕后将清洗平台解列,建立 清洗回路(第Ⅲ循环回路) ,启动炉水循环泵,持续点火升温,控制储水箱正常水位,维持温 度为 80~85℃。循环 8~12 小时后,停炉水循环泵,将碱洗液全部用除盐水顶出,废液放至 机组排水槽, 中和处理至 pH6~9 后排放 (碱洗期间应对高旁减温水管进行间断碱洗 以浸泡为 主) 。 6.2.5.3 碱洗后水冲洗 建立冲洗Ⅰ流程回路大流量冲洗,从第四排放点取样,冲洗终点为出水基本澄清,无颗粒 物。 6.2.5.4 EDTA 铵盐酸洗: 铵盐酸洗工艺参数: EDTA 铵盐酸洗工艺参数: 铵盐: EDTA 铵盐:4~6% 适量消泡剂 N-202 108:0.3 0.4% 缓蚀剂 N-108:0.3~0.4% 90± 一阶段温度 90±5℃ 适量还原剂 N-209 二阶段温度:130± 二阶段温度:130±5℃ 时间:6~8 小时(根据铁离子平衡和监视管段的表面状况进行调整) 时间: 小时(根据铁离子平衡和监视管段的表面状况进行调整) 冲洗合格后,建立酸洗药液配制回路(第Ⅳ回路循环) ,开始点火升温,水温上升至 60℃ 时,调整燃烧,维持温度 60~70℃向清洗箱中加入 0.4%的缓蚀剂, 添加完毕后再循环 30 分 钟,调整清洗平台加药流量 400t/h,快速从清洗箱加入 EDTA 铵盐,药液控制浓度为 4~6%, Ph8.5~9.5,同时加入适量还原剂,控制 Fe3+<300mg/L。根据泡沫大小加入适量消泡剂。加 药完毕后,建立酸洗清洗回路(第Ⅲ循环回路) ,启动炉水循环泵,控制储水箱液位于正常水 位,持续点火升温,水温升至 95℃停火,进行一阶段酸洗 3~4 小时,解列高加及清洗平台, 高加浸泡,建立高温酸洗回路(Ⅳ) ,点火升温,控制启动分离器表压在 0.2~0.25MPa,不允 许超过 0.25MPa,维持温度为 130±5℃。 清洗开始每小时化验一次,取样器投入前先开冷却水,待出口全铁总量化验连续 2~3 次 基本不变,残余 EDTA 浓度维持在 0.5%以上,再循环 1 小时左右即可结束清洗。 清洗过程中,应间断关闭后烟道蒸发器旁路门,清洗 2 小时,打开 10 分钟,水冲洗时, 先冲洗后烟道蒸发器旁路门后关闭。 15 6.2.5.5 水冲洗及二次钝化: 高温清洗结束,停炉水循环泵,用除盐水顶排清洗液,冲洗至出水澄清, 高温清洗结束,停炉水循环泵,用除盐水顶排清洗液,冲洗至出水澄清,铁<100mg/L, 结束 100mg/L, pH9.5~10,建立第Ⅲ循环回路,然后启动炉水泵点火加热, 60℃ 开始加氨调 pH9.5~10,建立第Ⅲ循环回路,然后启动炉水泵点火加热,待温度升到 60℃后, 200~250mg/L, pH9.5~10, 90~95℃ 循环 24 个小时后排放 水 加入联氨 200~250mg/L, 用氨水调 pH9.5~10, 控制温度 90~95℃, ( 冲洗,应间断关闭后烟道蒸发器旁路门。 ) 冲洗,应间断关闭后烟道蒸发器旁路门。。 6.2.5.6 其他辅助清洗回路的清洗: 在炉本体化学清洗过程中, 其他辅助清洗回路 (见 6.2.2) 采用间断清洗,即循环清洗 0.5 小时,静泡清洗 2 小时的方式进行化学清洗。 6.2.5.7 临时系统的拆除及干燥 钝化结束后立刻排放钝化液, 尽快拆除临时系统, 同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、 空气门打开(包括启动分离器空气门),利用炉膛余热及炉管通气将水分排出、干燥。 6.2.5.8 清洗结束后,应及时对监视管样内部进行表观检查,腐蚀指示片进行称重,并计算腐 蚀速率和腐蚀总量。 6.2.5.9 EDTA 废液的排放及处理 不同阶段的清洗阶段的废液分别排入电厂不同的废液池中进行废液处理, 加碱把铁沉淀后 再加硫酸并用压缩空气搅拌使 EDTA 沉淀分离,可除去绝大部分 COD。残余 COD 采用加氧化剂 分解,最后再加 NaOH 调 pH6~9,使之达到排放标准。 7.化学清洗监督项目 7.化学清洗监督项目 7.1 炉前系统化学清洗监督项目 序号 1 2 步骤 碱洗 水冲洗 项目 温度 30 分钟 浑浊程度 30 分钟 澄清 排污管 监督 时间 控制范围 55±5℃ 取样点 进、出口 备注 3 复合酸 酸洗 浓度 温度 60 分钟 2~4% 70~80℃ 进、出口 4 水冲洗 pH Fe DD 60 分钟 4.0~4.5 ≤50mg/L ≤50μS/cm 出口 16 5 钝化 联氨 pH 温度 30 分钟 200~300mg/L pH9.5~10 80~85℃ 出口 7.2 炉本体系统化学清洗监督项目 序号 1 2 步骤 碱洗 水冲洗 项目 温度 30 分钟 浑浊程度 30 分钟 4~6% 一阶段温度: 90±5℃ 二阶段温度: 130±5℃ 8.5~9.0 >10.5 200~250mg/L 90~95℃ 澄清 排污管 监督 时间 控制范围 80℃~85℃ 取样点 进、出口 备注 3 EDTA 铵盐 清洗 浓度 温度 pH 60 分钟 进、出口 留大样 1000ml, 结束前残余 EDTA 大于 0.5% 4 二次钝化 pH 联氨 60 分钟 出口 8.锅炉化学清洗主要设备: 8.锅炉化学清洗主要设备: 锅炉化学清洗主要设备 序号 项目 组件 耐蚀专用泵 电动机 电源控制柜 1 清洗平台 管道、阀门 ф273、ф159 等 Q=35t/h H=350mH2O 75KW、380V 3 规格 Q=500t/h H=120mH2O 250KW、380V 2×250KW、380V 材料 哈氏合金 数量 2 2 钢制 0Cr18Ni9 2 若干 加药泵 钢衬胶或不 锈钢 2 容积 混合加热器及表面 2 清洗箱 20m 1 0Cr18Ni9 加热器 液位指示器 0Cr18Ni9 1 1 17 3 工作室 长×宽×高 6000×2400×2550mm 钢制 2 清洗泵电压数显 4 控制台 1 清洗泵电流数显 清洗液温度数显 清洗操作台 1 1 1 电视监控图象 5 显示仪表 酸浓度数显 清洗液流量数显 6 临时管道 ф273~ф57 0.6~4.0MPa 7 阀门 DN50~200 耐腐蚀专用泵 8 加药平台 3 1 1 800 米 若干 Q=35t/h H=350mH2O 2m 哈氏合金 不锈钢 2 1 溶药箱 喷射器,管道泵,漏 9 加药小车 斗 Q=35t/h 3 不锈钢 2 10 储药箱 液位计 2×30m 钢制(防腐) 2 9.附 化学清洗系统图” 9.附“化学清洗系统图” 18
电话咨询
邮件咨询
在线地图
QQ客服